Cтраница 3
На основании рассмотренных выше способов был разработан и проверен новый способ комплексного управления, предусматривающий регулирование в процессе резания как размера статической, так и динамической настройки системы СПИД для достижения требуемой точности с наибольшей производительностью. При определенных значениях глубины t ( мм) и скорости резания v ( м / мин) производительность механической обработки пропорциональна величине продольной подачи. Поэтому с целью сокращения основного технологического времени обработку необходимо производить с максимально возможной подачей, отвечающей наиболее полному использованию режущих свойств инструмента, технологических возможностей системы СПИД при условии получения требуемого качества детали. [31]
Процесс резания металлов составляет значительную долю общих затрат при изготовлении деталей, особенно в условиях тяжелого машиностроения. Нельзя признать обоснованной точку зрения, что дальнейшее сокращение машинного времени уже не может иметь существенного значения для повышения производительности механической обработки, поскольку основную часть штучного времени составляет вспомогательное время. [32]
В производстве с более значительным масштабом выпуска, а также при изготовлении валов более сложной конфигурации с большим количеством ступеней, значительно различающихся по диаметру, заготовки целесообразно получать методом пластической деформации. Эти методы ( ковка, штамповка, периодический прокат, обжатие на ротационно-ковочных машинах, электровысадка) позволяют получать заготовки по форме и размерам наиболее близкие к готовой детали, что значительно повышает производительность механической обработки и снижает металлоемкость изделия. [33]
Для увеличения их сроков службы обычно используются твердые износостойкие покрытия на основе TiC, TiN и TiAlN. При механической обработке всухую защитные покрытия должны обладать стойкостью к высоким температурам, низкой теплопроводностью для защиты подложки от перегрева, химической инертностью и низким коэффициентом трения для легкого удаления стружки из зоны обработки. Для увеличения эффективности и производительности механической обработки материалов на рабочей поверхности оборудования и инструмента создают прочный износостойкий слой, позволяющий увеличить усталостную прочность, коррозионную стойкость и износостойкость. Идеальная твердая смазка должна обладать низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью. Их низкий коэффициент трения связан с 21-слоистой структурой, которая обеспечивает легкое скольжение по базисным плоскостям. Особый интерес вызывают функционально-градиентные покрытия, состоящие из внутреннего твердого слоя, обеспечивающего низкое давление на поверхность со стороны трущейся пары, стойкость к истиранию и царапанью, и внешнего самосмазывающегося слоя, обеспечивающего низкий коэффициент трения. [34]
В 1948 г. М. Н. Лариным и его сотрудниками был предложен способ электроконтактного подогрева ( ЭКП), при котором дополнительная теплота выделяется в месте контакта между обрабатываемой заготовкой и токоподводом, в качестве которого, в частности, может использоваться режущий инструмент. Именно этот последний вариант нашел применение в машиностроительном производстве. При ЭКП тепловыделение концентрируется на кон-тактируемых поверхностях инструмента, что обеспечивает снижение трения на этих поверхностях и повышение стойкости инструмента. Однако дополнительный нагрев не проникает в область пластических деформаций обрабатываемого материала, и, следовательно, работа деформирования по сравнению с обычным резанием не снижается. Именно поэтому ЭКП позволяет получить некоторое повышение стойкости инструмента, но не дает возможности существенно повысить производительность механической обработки. [35]
В результате исследований В. А. Скрагана было выяснено влияние сил трения в подвижных соединениях станков на упругие деформации технологической системы при переменных силах резания. Было установлено наличие сдвига фаз между силой резания и деформацией узлов металлорежущих станков, обусловленное действием сил трения. Сдвиг фаз между силой резания и деформацией технологической системы в ряде случаев приводит к значительному усложнению закономерностей копирования погрешностей обработки и к более сложным расчетам точности формы обрабатываемых деталей. Во многих операциях механической обработки значительное время занимают периоды врезания и выхаживания, характеризующиеся неустановившимся процессом резания ( переменной толщиной стружки), который может протекать быстрее или медленнее в зависимости от жесткости технологической системы и режимов обработки. Изучение этих процессов позволило более полно охватить вопросы влияния жесткости технологической системы на точность и производительность механической обработки. [36]