Cтраница 2
Продолжительность и температура обжига, вызывающие в большей или меньшей степени уплотнение MgO, отражаются соответствующим образом на ее способности подвергаться гидратации. По своей способности реагировать с водой окись магния значительно уступает окиси кальция. Медленно протекающая гидратация окиси магния отражается на свойствах магнезиальных известей. В то время, как окись кальция, полученная при обычной температуре обжига известняков 1100 - 1200, сообщает извести способность быстро и энергично гаситься, окись магния в течение продолжительного промежутка времени оказывается погашенной только частично. Присутствие в извести повышенных количеств MgO отрицательно отражается на способности гидратироваться также и у окиси кальция, что, по-видимому, является следствием остающейся связанности обоих окислов, образовавшихся после декарбонизации доломита. В начале гашения магнезиальная известь состоит преимущественно из Са ( ОН) 2 и MgO, которые можно не только обнаружить, но и частично механически отделить друг от друга. [16]
Технологический процесс изготовления совелита следующий. Доломитг состоящий из углекислого магния и углекислого кальция, содержащий не менее 20 % магнезиальных солей, обжигается в шахтной печи на антраците или коксе при 900 - 1000 С. В процессе обжига происходит разложение доломита с образованием магнезиальной извести и выделение углекислоты, которая улавливается, очищается, охлаждается до 65 - 40 С и поступает в скруббер. [17]
Продолжительность и температура обжига, вызывающие в большей или меньшей степени уплотнение MgO, отражаются соответствующим образом на ее способности подвергаться гидратации. По своей способности реагировать с водой окись магния значительно уступает окиси кальция. Медленно протекающая гидратация окиси магния отражается на свойствах магнезиальных известей. В то время, как окись кальция, полученная при обычной температуре обжига известняков 1100 - 1200, сообщает извести способность быстро и энергично гаситься, окись магния в течение продолжительного промежутка времени оказывается погашенной только частично. Присутствие в извести повышенных количеств MgO отрицательно отражается на способности гидратироваться также и у окиси кальция, что, по-видимому, является следствием остающейся связанности обоих окислов, образовавшихся после декарбонизации доломита. В начале гашения магнезиальная известь состоит преимущественно из Са ( ОН) 2 и MgO, которые можно не только обнаружить, но и частично механически отделить друг от друга. [18]
ГОСТ 9179 - 77 установлено, чтобы СаО MgO было больше 70 %, в том числе MgO не более 5 %; СОг - меньше 8 %, время гашения не более 20 мин. В природе чаще встречаются мергелистые и доломитизированные известняки, и поэтому проблема использования магнезиальной извести, получаемой обжигом таких известняков, остается весьма актуальной. Присутствие MgO свыше 5 % приводит к запоздалому гашению этого оксида ( периклаза) с образованием Mg ( OH) 2 и появлению трещин в силикатных изделиях. [19]
На развитии производства известково-песчаных изделий в Мурманской области отрицательно сказывается недостаток маломагнезиальных известняков, из которых обычно получают известь, применяемую на силикатных заводах. В то же время запасы магнезиальных известняков и доломитов на Кольском полуострове значительны. Выполненные в СССР и за рубежом исследования показали, что при известных технологических условиях применение магнезиальной извести в производстве автоклавных силикатных материалов вполне возможно и рационально. [20]
Окись магния является, следовательно, отощителем и поэтому магнезиальные извести гасятся очень медленно, без заметного теплового эффекта. Чем выше в них содержание MgO, тем замедленнее протекает процесс гашения. Однако растворы, приготовленные на магнезиальных известях, обладают более высокой прочностью, чем растворы на жирных кальциевых известях. Кроме того, такие растворы обладают большей плотностью и образуют более устойчивые штукатурки против атмосферных влияний. Последнее свойство можно объяснить наличием некоторой гидрав-личности, наблюдаемой часто в магнезиальных известях. [21]
Продолжительность и температура обжига, вызывающие в большей или меньшей степени уплотнение MgO, отражаются соответствующим образом на ее способности подвергаться гидратации. По своей способности реагировать с водой окись магния значительно уступает окиси кальция. Медленно протекающая гидратация окиси магния отражается на свойствах магнезиальных известей. В то время, как окись кальция, полученная при обычной температуре обжига известняков 1100 - 1200, сообщает извести способность быстро и энергично гаситься, окись магния в течение продолжительного промежутка времени оказывается погашенной только частично. Присутствие в извести повышенных количеств MgO отрицательно отражается на способности гидратироваться также и у окиси кальция, что, по-видимому, является следствием остающейся связанности обоих окислов, образовавшихся после декарбонизации доломита. В начале гашения магнезиальная известь состоит преимущественно из Са ( ОН) 2 и MgO, которые можно не только обнаружить, но и частично механически отделить друг от друга. [22]
Известь для производства силикатного кирпича должна употребляться жирная, по возможности более быстрогасящаяся, с минимальным содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное влияние на качество силикатного кирпича. Известь в процессе производства должна быть полностью погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), так как непогасившиеся частицы будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без изменения режима и соответственного усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является особенно нежелательной в этом отношении вследствие весьма медленного ее гашения. При значительном ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят дополнительно 2 - 4 % молотого трепела. Вместо трепела можно вводить глину, цемянку и золу ТЭЦ, Установлено, что при добавлении малого количества хлоридов к известково-песчаным смесям, изготовленным на магнезиальных известях, продолжительность выдерживания силикатной массы при силосном способе производства можно сократить. [23]
При выполнении газоопасных работ используют взрывобезопас-ный инструмент из цветных металлов и не дающий искр при работе. Для-изготовления таких инструментов применяют медь, бронзу и некоторые сплавы. Для ударных инструментов чаще используют фосфористую или бериллиевую бронзу, а также сплавы меди. Для предотвращения искрообразования проводят обмеднение стальных инструментов. Эта операция производится наплавкой на них слоя меди кислородно-ацетиленовым пламенем. В некоторых газовых хозяйствах с успехом применяют гальваническое обмеднение инструмента. Сущность этого способа заключается в следующем. Поверхность инструмента обезжиривают водным раствором магнезиальной извести. Процесс обмеднения ведется в гальванической ванне с соответствующими растворами и медной проволокой. После обмеднения инструмент промывают водой и просушивают. [24]
Известь для производства силикатного кирпича должна употребляться жирная, по возможности более быстрогасящаяся, с минимальным содержанием частиц пережога. Недожог извести вызывает ее перерасход, а пережог оказывает вредное влияние на качество силикатного кирпича. Известь в процессе производства должна быть полностью погашена в гасильных аппаратах ( барабанах силосах), так как непогасившиеся частицы будут гаситься в уже отформованном кирпиче при его запаривании и вызывать в автоклаве растрескивание сырца, уложенного на вагонетках. Медленногасящиеся извести ( магнезиальные и гидравлические) обычно не употребляются для производства силикатного кирпича без изменения режима и соответственного усложнения технологического процесса. Примесь магнезии является особенно нежелательной в этом отношении вследствие весьма медленного ее гашения. При значительном ее содержании в извести в смесь песка и извести вводят дополнительно 2 - 4 % молотого трепела. Установлено, что при добавлении малого количества хлоридов к известково-песчаным смесям, изготовленным на магнезиальных известях, продолжительность выдерживания силикатной массы при силосном способе производства можно сократить. [25]