Низкое извлечение

Cтраница 3

При подземном выщелачивании меди, естественно, следует ожидать более низкое извлечение. [31]

Для предотвра щения этого сплав рафинируют окислительными шлаками с 10 - 25 % WOs - Карбидообразующая способность вольфра ма ниже, чем хрома и марганца, поэтому ферровольфрам полученный при восстановлении углеродом в условиях небольшого недостатка восстановителя, содержит 1 % С. Для ведения процесса используют две печи; расход электроэнергии велик при низком извлечении вольфрама. Для получения более чистого сплава иногда [36] используют два передела: выплавку передельного сплава и его дальнейшее рафинирование, что повышает стоимость сплава и увеличивает потерн вольфрама. Кроме того, часть сплава, особенно края и низ блока, оказывается загрязненной шлаком и имеет повышенное содержание углерода. Подготовка плавильных шахт, дробление блока и сортировка сплава связаны с дополнительными потерями вольфрама и значительными затратами ручного труда. Все это делает такой процесс менее экономичным по сравнению с применяемым в СССР способом плавки с вычерпыванием сплава. По этому способу плавку ведут в трехфазных печах с вращающейся ванной мощностью 3500 кВА при рабочем напряжении 187 В. Печь для производства ферровольфрама футеруют магнезиальным кирпичом. [32]

При температурах плавки ( 1850 С) возможно восстановление и переход в значительных количествах в сплав марганца и кремния, содержание которых в ферровольфраме ограничено. Для ведения процесса используют две печи; расход электроэнергии велик при низком извлечении вольфрама. Для получения более чистого сплава иногда [36] используют два передела: выплавку передельного сплава и его дальнейшее рафинирование, что повышает стоимость сплава и увеличивает потерн вольфрама. Кроме того, часть сплава, особенно края и низ блока, оказывается загрязненной шлаком и имеет повышенное содержание углерода. Подготовка плавильных шахт, дробление блока и сортировка сплава связаны с дополнительными потерями вольфрама и значительными затратами ручного труда. Все это делает такой процесс менее экономичным по сравнению с применяемым в СССР способом плавки с вычерпыванием сплава. По этому способу плавку ведут в трехфазных печах с вращающейся ванной мощностью 3500 кВА при рабочем напряжении 187 В. Печь для производства ферровольфрама футеруют магнезиальным кирпичом. [33]

Грубая рудоразборка обычно начинается еше в забое, далее после дробления и грохочения крупные классы подвергаются более тщательной рудоразборке, мелкие же выводятся в отвал или обогащаются другими способами. Рудоразборка дает хорошие концентраты, однако она связана с большими затратами рабочей силы, дает низкое извлечение и не применима к рудам с мелковкрапленным оруденением. [34]

Наиболее эффективна внутренняя амальгамация, совмещаемая с измельчением руды; однако она сопровождается усиленным пемзованием ртути и большим ее расходом, особенно если присутствуют сульфиды, арсениды и антимониды железа, меди и других металлов. Внешняя или наружная амальгамация, которую проводят на амальгамационных шлюзах после измельчения руды, отличается несколько более низким извлечением, но и меньшим пемзованием. [35]

Недостаток обоих способов - в получении сплавов со случайным количественным сочетанием цветных металлов, что не всегда позволяет полностью использовать ценные свойства каждого из них. Если же рассматривать эти переделы как переработку железных руд, они отличаются от доменной плавки значительно более низким извлечением железа. [36]

Следовательно, предварительный обжиг благоприятно влияет на обогатимость руды, а некоторые нежелательные изменения минералов, например покрытие зерен известковой пылью, не имеют определяющего значения. По расчетам экономистов, применение термохимического способа не увеличивает себестоимость переработки руды и снижает себестоимость концентратов по сравнению с обычной гравитационной схемой, дающей более низкое извлечение пирохлора и апатита. По сравнению с комбинированной схемой, включающей химическую переработку промпродуктов, этот процесс явно экономически более выгоден. Термохимическая об - Работка, исключающая часть операций дробления и измельчения РУДЫ, повышающая извлечение минералов и качество концентрате, требует взамен только затрат на топливо, расход которого а обжиг известняков невелик. [37]

Гидролитический метод имеет существенные недостатки. Основным является неполнота осаждения индия ( очевидно, из-за небольшой скорости достижения равновесия между осадком и раствором с малой концентрацией индия) и, следовательно, низкое извлечение. Кроме металлов, осаждающихся при низком рН, в концентраты вследствие адсорбции и образования твердых растворов гидроокисей [101] переходят также металлы, осаждающиеся при более высоком рН ( например кадмий), что делает осаждение еще менее селективным. [38]

Практика работы этого комбината и ряда зарубежных предприятий выявила ряд существенных недостатков процесса и технологических трудностей в его осуществлении: ограниченность запасов высокосернистых руд, удовлетворяющих требованиям плавки; пригодность для окускования рудной мелочи только метода брикетирования, сохраняющего в составе сырья необходимую для плавки серу; сложность, громоздкость и дороговизна подготовительных операций; сложность конструкции герметизированной плавильной печи и трудности ее обслуживания в цехе, загроможденном разливочными машинами; получение бедных первичных штейнов, требующих дополнительно концентрационной переплавки; вследствие пониженной десульфуризации низкое извлечение серы в газы и товарную продукцию. [39]

Рассмотренная технологическая схема хорошо освоена на практике. Главные ее недостатки заключаются в сложности ( много-стадийности) технологии, высоком расходе дорогостоящего и дефицитного кокса, низком извлечении никеля и особенно кобальта и, наконец, к полной потере всего железа руды. [40]

При переработке сурьмянистых золотосодержащих руд и концентратов возникают затруднения вследствие растворения стибнита Sb2Ss и Других минералов сурьмы в щелочных цианистых растворах. Появление в этих растворах иоиов серы и сурьмы, являющихся восстановителями, и взаимодействие ионов серы с растворителем Ухудшают условия выщелачивания золота и увеличивают расход Цианида. Часто непосредственное цианирование сурьмянистых руд и концентратов протекает с весьма низким извлечением золота. [41]

Схема пирометаллургического способа получения цинка.| Схема установки для дистил. [42]

Более новым процессом является дистилляция в вертикальных ретортах; в шихту вводится необожженный цинковый концентрат, сбрикетирован-ный с углем. Реторта складывается из карборундовых плит на карборундовом цементе. Цинк получается хотя и чище, чем в горизонтальных ретортах, но все же требует рафинирования. Ведутся опытные работы по применению электрических печей для выплавки цинка. Однако общими недостатками пирометаллургического процесса являются большие потери металла, его загрязненность и низкое извлечение металлов-спутников. [43]

Полученные результаты ( см. рис. 40) показывают, ч го процессы де-катионирования и деалюминирования высококремнистых цеолитов протекают параллельно. Порядок и степень извлечения обменных катионов и тетраэдрических атомов в структуре этих цеолитов примерно одинаковы, и ряд, соответствующий уменьшению прочности связи этих атомов, имеет следующий вид: Si AI К Са Na. В общем случае можно сказать, что прочность связи зависит в основном от трех факторов: радиуса катиона и соответственно размера его гидратной оболочки, заряда или, точнее, его ионного потенциала и местонахождения в структуре цеолита. Ионы Na, как имеющие небольшой радиус и заряд и расположенные обычно в наиболее доступных центрах, извлекаются значительно легче остальных катионов. Ионы Са2, хотя и имеют больший заряд, чем ионы К, однако значительное различие в их размерах определяет более слабую связь кальция с алюмокремнекислородными каркасами этих цеолитов по сравнению с калием и, как следствие этого, его более легкое извлечение. Кроме того, ионы К, как правило, располагаются в наименее доступных позициях. Более легкое извлечение AI3 по сравнению с К в клиноптилолите в начале процесса, вероятно, объясняется присутствием в исходном образце некоторого количества глинистых минералов, из которых АГ1 извлекается значительно легче, чем из каркасных минералов. А более низкое извлечение А13 из эрионита по сравнению с морденитом и клиноптилолитом, вероятно, обусловлено значительным содержанием свободного кремнезема в необогащенных образцах, что было подтверждено данными химического и минералогического анализов, в результате чего кислотоустойчивость данного образца эрионита оказалась несколько выше, чем можно было ожидать исходя из его Si02 / AI2O3 отношения в обогащенном виде. Ионы Si4 практически не извлекались из этих цеолитов. [44]

Страницы: 1 2 3