Cтраница 1
Изготовление крупных штампов, твердость которых менее НВ 320 ( что значительно меньше твердости режущего инструмента), начинают с закалки и отпуска кубика и выполняют затем всю механическую и слесарную обработку. Штампы вторично не закаливают. [1]
Второй метод применяют преимущественно при изготовлении крупных штампов. Термическая обработка при этом методе проще, а механическая - труднее. При наличии режущего инструмента соответствующего качества данный метод является лучшим. Этот метод предназначен для изготовления штампов из сравнительно малоуглеродистых, но высоколегированных сталей. [2]
Станки модели 6441Б успешно используются при изготовлении крупных штампов и прессформ методом объемного фрезерования. [3]
Третий метод является промежуточным и применяется главным образом при изготовлении крупных штампов. [4]
Однако оказалось, что некоторые партии кубового остатка гексаметилендиамина дают большой экзотермический эффект и не могут быть использованы для изготовления крупных штампов. [5]
Подготовка производства штампов начинается с разработки технологического процесса, которую выполняет технологическое бюро инструментального цеха. При изготовлении особо крупных штампов приходится заказывать поковки или отливки; однако для большинства деталей штампов используют заготовки из сортового металла ( полосового, пруткового и пр. После отрезки на заготовки наносятся клейма, в которых указывается номер штампа и номер детали; для деталей, подвергающихся термической обработке, указывается также марка стали. [6]
Применяют их в основном для молотовых штампов, а также для изготовления крупных штампов, контейнеров, бандажей и матриц. [7]
Необходимость удаления окисленных и обезуглеро-женных слоев стали с гравюры закаленного штампа повышает трудоемкость изготовления и себестоимость штампов. Комплект штампов небольшой массы требует на его изготовление 50 - 150 нормо-часов, трудоемкость изготовления крупных штампов массой более 10 т достигает 500 - 700 нормо-часов. Затраты на изготовление штам-повой оснастки уменьшаются при защите гравюры штампов от окисления и обезуглероживания при нагреве под закалку. Были проведены исследования возможности применения для защиты гравюры штампов из сталей 5ХНВ, 5ХНМ эмалевых покрытий. [8]
Необходимость удаления окисленных и обезуглеро-женных слоев стали с гравюры закаленного штампа повышает трудоемкость изготовления и себестоимость штампов. Комплект штампов небольшой массы требует на его изготовление 50 - 150 нормо-часов, трудоемкость изготовления крупных штампов массой более 10 т достигает 500 - 700 нормо-часов. Затраты на изготовление штам-повой оснастки уменьшаются при защите гравюры штампов от окисления и обезуглероживания при нагреве под закалку. Были проведены исследования возможности применения для защиты гравюры штампов из сталей 5ХНВ, 5ХНМ эмалевых покрытий. [9]
Твердость не ниже HRC 59 - 60 получается при охлаждении на воздухе. Она является малодеформирующейся, так как после закалки в ее структуре остается до 17 - 20 % аустенита. Поэтому ее следует применять для изготовления крупных штампов, которые подвергают незначительному шлифованию или вообще не шлифуют. [10]
При изготовлении мелких и средних штампов сборку обычно осуществляют методом перевода центров крепежных отверстий пуансона на пуансонодержатель. Пуансон совмещают с матрицей. Для ликвидации технологического зазора между ними прокладывают полоски из штампуемого материала. При изготовлении крупных штампов после сборки пуансона с матрицей практикуется исправление опорной поверхности пуансона или опорной плиты строганием или фрезерованием. [11]