Cтраница 3
В зарубежной промышленности углеграфитовых материалов для производства графитированных изделий применяют малозольные коксы из первичных смол, получающихся при полукоксовании бурых углей. [31]
Кроме перечисленных изделий, могут быть изготовлены фасонные графитированные изделия ( трубы, плитки, вкладыши и штуцера, детали теплообменников, гильзы термопар, уплотнитель-ные кольца, нагреватели и пр. [32]
Из вышеизложенного следует, что свойства угольных и графитированных изделий определяются особенностями употребляемого углеродистого сырья и технологическими факторами. Механические и физико-химические свойства углеграфитовых материалов формируют в процессе производства в зависимости от назначения изделий. [33]
Разработаны новые пресс-композиции на полимерных связующих, позволяющие получать графитированные изделия заданного профиля с исключением операций графитацни и механической обработки. [34]
Малое термическое расширение и хорошая теплопроводность обусловливают большую стойкость графитированных изделий при резких изменениях температуры, которая значительно больше, чем для угольных блоков и силикатных огнеупоров. [35]
Это позволяет утверждать, что кокс № 1 может вполне заменить нефтяной кокс при производстве графитированных изделий. Пек смолы камерных печей, даже препарированный, не следует рекомендовать как связующее при производстве изделий, подлежащих графитации. [36]
Порошкообразный кокс ТКК является по сравнению с коксом ЗК побочным, малоценным продуктом, не пригодным для изготовления анодных и графитированных изделий, что является существенным недостатком, ограничивающим более широкое распространение этого процесса в мировой нефтепереработке. [37]
В нашей статье ( 1960) указывалось на возможность применения жокса сланцевой генераторной смолы в качестве исходного сырья для получения электроугольных и графитированных изделий, которые по качеству находятся в пределах требований, предъявляемых к этой продукции. [38]
В тех случаях, когда необходимо осуществить защиту аппаратуры и оборудования от воздействия фторсодержащих сред, включая плавиковую кислоту, незаменимыми материалами являются угольные и графитированные изделия. Они устойчивы в большинстве агрессивных сред, тепло - и термостойки, устойчивы к резким перепадам температуры, обладают низким значением КЛТР, хорошей теплопроводностью и прочностью. Так как эти материалы пористы, то их пропитывают синтетическими смолами, что при глубокой пропитке придает им воздухонепроницаемость. [39]
В соответствии с этим настоящая глава делится на два параграфа, из которых первый посвящен угольным электродам, обожженным и самообжигающимся, а второй - графитированным изделиям вообще и электродам в особенности. [40]
Угольные и графитированные изделия пористы, так как в процессе термообработки из них выделяется большое количество летучих. Графитированные изделия обладают большей теплопроводностью, прочностью и меньшим электрическим сопротивлением, чем угольные. [41]
Изделия или детали аппаратов из пропитанного графита изготовляют путем механической обработки соответствующих заготовок искусственного графита с последующей пропиткой импрегнантами. Глубина пропитки графитированных изделий составляет примерно 15 мм и обеспечивает практически полную их непроницаемость; предел прочности графита при этом возрастает в 1 5 - 2 раза. [42]
Это использование основывается на том факте, что углерод при температуре до 100, а в некоторых случаях даже до 200, является одним из наиболее химически стойких материалов в отношении кислот и щелочей, а также ряда органических продуктов. Хорошая теплопроводность угольных и графитированных изделий, теплостойкость их, возможность обработки на станках и сравнительно высокая механическая прочность, к тому же не падающая, а возрастающая с температурой ( модуль упругости для графита при 2000 на 40 % больше, чем при комнатной [34]), делают углерод почти незаменимым материалом в ряде химических производств, в частности связанных с использованием плавиковой и соляной кислот. [43]
Для получения непроницаемого материала графит пропитывают чаще всего феколо-формальдегидными синтетическими смолами. Пропитка производится в автоклавах при избыточном давлении до 4 ат; при этом все поры и трещины графитированных изделий заполняются смолой. Затем изделия подвергаются дополнительной термообработке для отверждения смолы, после чего пористость и проницаемость практически становятся равными нулю. При этом прочность их возрастает в 2 - 3 раза, увеличивается химическая стойкость, уменьшается влияние температуры на величину прочности. Так, предел прочности при растяжении в интервале температур от - 50 до 20 С остается постоянным, слегка уменьшаясь при 150 С; предел прочности при сжатии в интервале от - 50 до 150 С почти не меняется. [44]
В связи с постоянно растущей потребностью в углеродистых материалах и необходимостью расширения источников производства электродного кокса за счет привлечения малосернистого сырья было признано целесообразным использовать сланцевую смолу для коксования. Исследования Кожевникова и других [8, 9] показали, что кокс из сланцевой смолы вполне применим для производства электроугольных и графитированных изделий и для других специальных целей. [45]