Cтраница 1
Просушенные изделия прессуются, затем накладываются 2 - 3 слоя стекломикаленты на глифталевом лаке на пазовые части и 1 - 2 слоя в лобовые. После этого изолированные катушки сушатся при температуре 100 - 120 С 5 - 6 час. [1]
Просушенные изделия прессуются, затем накладываются 2 - 3 слоя стекломикаленты на глифталевом лаке на пазовые части и 1 - 2 слоя в лобовые. [2]
Систематически проверять регулятор давления воздуха; подавать на вулканизацию только достаточно просушенные изделия. [3]
Появление отеков вдоль изделия, вследствие чего толщина изделия становится неравномерной ( граненость), объясняется отеканием недостаточно просушенных изделий, находящихся на рамах в положении III-IV. Иногда этот брак появляется вследствие избыточного количества глицерина на поверхности форм. [4]
После того как изделие вынуто из люминофора, остатки последнего смывают с поверхности струей холодной воды, затем поверхность просушивают теплым воздухом. Просушенное изделие посыпают тонко размолотым сухим порошком окиси магния, углекислого магния, талька или силикогеля, который пропитывается оставшимся в трещинах и порах люминофором. Порошок извлекает люминофор на поверхность и частично проникает внутрь порока. Избыточный порошок удаляют струей воздуха или легкими ударами по изделию. [5]
Пропитка при атмосферном давлении применяется в тех случаях, когда пропиточный состав имеет низкую вязкость, а растворителем является вещество, обладающее значительной летучестью. Процесс заключается в том, что предварительно просушенные изделия погружаются в ванну с подогретым лаком до полного прекращения выделения из них воздуха. В результате на поверхности изделий образуется покровный слой, предохраняющий изделие от проникновения влаги и увеличивающий его механическую прочность. [6]
Вакуумная пропитка производится в специальной установке, схема которой приведена на рис. 13.5. Работа на ней осуществляется следующим образом. В автоклав 1 наливают пропиточный лак, а в автоклав 4 загружают в корзине просушенные изделия. Па проводится вакуумная сушка. После этого открывается вентиль 6, пропиточный лак перетекает из автоклава 1 в автоклав 4 до определенного уровня, а вентиль 6 снова закрывается. [7]
Подготовленное к контролю изделие погружают на несколько минут в подогретую до 60 - 70 С флюоресцирующую жидкость. Громоздкие изделия поливают подогретым до той же температуры флюоресцирующим составом. На просушенном изделии смесь минерального масла остается только в трещинах и порах. [8]
Пропитка под давлением применяется при использовании вязких пропиточных составов или компаундов с наполнителями. Для создания избыточного давления применяют нейтральный газ ( азот, аргон и др.), так как атмосферный воздух вызывает повышение кислотности пропиточных составов и компаундов. При этом способе пропитки предварительно просушенные изделия загружают в специальные котлы ( автоклавы) с пропиточным составом, где создается повышенное давление ( 0 5 - М МПа), что ускоряет проникновение пропиточного состава в поры и капилляры изделий. Рекомендуется применять тренировочный режим, при котором каждые 5ч - 10 мин снижают рабочее давление до атмосферного, а затем вновь повышают. По окончании 1 Оч-15 циклов давление снижают до атмосферного и изделия вынимают из автоклава. Этот способ обеспечивает проникновение пропиточного состава в глубокие и узкие поры. [9]
Подготовленное к контролю изделие погружают на несколько минут в подогретую до 60 - 70 С флюоресцирующую жидкость. Громоздкие изделия поливают подогретым до той же температуры флюоресцирующим составом. После нанесения люминофора на шов и выдержки в течение 15 - - 20 мин изделие просушивают в струе теплого воздуха или другим способом. На просушенном изделии смесь минерального масла остается только в трещинах и порах. [10]
Легкоплавкая глазурь, приготовленная описанным выше способом, смешивается с водой до консистенции густой сметаны и мягкой кистью наносится на подлежащие глазурованию поверхности. Глазурованные изделия укладываются на лотки или противни таким образом, чтобы они своими поверхностями, покрытыми глазурью, не соприкасались со стенками лотка или противня. Не допускается, чтобы изделия соприкасались глазурованными поверхностями друг с другом. Сушка изделий производится в течение 1 - 2 час. Просушенные изделия до обжига хранятся в тонкой бумаге. Обжиг глазурованных изделий производится в электрических или пламенных печах на шамотных плитах. При обжиге температура в печи в течение 4 - 5 час. Обожженные глазурованные изделия охлаждаются вместе с печью. [11]
Санитарно-технические ИЗЛРЛИЯ ич керамики изготовляют путем литья шликера ( смеси сырых материалов) в гипсовые формы. Процесс сводится к следующему. Сырые материалы размельчают, замешивают на воде и заливают в разъемные гипсовые формы. При этом используется способность гипсовых форм легко впитывать воду из залитого шликера, в результате чего литьевой материал уплотняется. После затвердевания изделие извлекают из формы и подсушивают. Просушенное изделие покрывают глазурью и обжигают при температуре 1250 - 1300 для придания ему прочности. При обжиге происходит также расплавление глазури и образование стекловидного слоя на поверхности изделия. [12]
Санитарно-технические изделия из керамики изготовляют путем литья шликера ( смеси сырых материалов) в гипсовые формы. Процесс сводится к следующему. Сырые материалы размельчают, замешивают на воде и заливают в разъемные гипсовые формы. При этом используется способность гипсовых форм легко впитывать воду из залитого шликера, в результате чего литьевой материал уплотняется. После затвердевания изделие извлекают из формы и подсушивают. Просушенное изделие покрывают глазурью и обжигают при температуре 1250 - 1300 для придания ему прочности. При обжиге происходит также расплавление глазури и образование стекловидного слоя на поверхности изделия. [13]