Cтраница 1
Азотированные изделия не коробятся при охлаждении, так как температура азотирования ниже, чем цементации. [1]
Твердость азотированных изделий достигает 70 Rc и выше. [2]
Материалом азотированных изделий является сталь, легированная элементами ( А1, Сг, V, Мо), способными образовывать с азотом прочные нитриды, дисперсионное выделение которых обеспечивает высокую поверхностную твердость. Очень высокая твердость и сопровождающая ее хрупкость азотированного слоя отрицательно сказываются, однако, на усталостной прочности азотированных изделий. [3]
Предел усталости азотированных изделий практически не зависит от характера обработки поверхности. [4]
Получаемые при этом азотированные изделия обладают несколько пониженными механическими свойствами. [5]
Образование на поверхности азотированных изделий высокоазотистых фаз связано с большим объемным изменением, что влечет за собой возникновение в упрочненном слое остя-точных напряжений сжатия. Возникновение в азотированном слое остаточных напряжений сжатия приводит к значительному повышению предела усталости. Однако следует иметь в виду, что с увеличением сечения образца эффект от азотирования снижается. [6]
Остаточные напряжения сжатия повышают предел выносливости азотированных изделий. [7]
Присутствие хрома в стали, содержащей алюминий, обеспечивает получение прочной и вязкой сердцевины азотированных изделий. Однако хромоалюминиевая сталь имеет некоторую склонность к отпускной и тепловой хрупкости, поэтому длительный нагрев при азотировании приводит к снижению ударной вязкости сердцевины азотируемых изделий. [8]
Так как на азотированную сталь хром не осаждается, то в случае необходимости покрыть хромом азотированные изделия нужно предварительно удалить азотированный слой. [9]
Столь большая величина благоприятных остаточных сжимающих напряжений в азотированном слое несомненно способствует повышению усталостной и коррозиснно-усталостной прочности азотированных изделий. [10]
С другой стороны, последняя должна применяться только в тех случаях, когда требования, предъявленные к азотированному изделию, не могут быть удовлетворены алюминийнесодержащими сталями. [11]
При азотиро вании твердость, - износостойкость и выносливость поверхностного слоя изделий повышаются; увеличивается также сопротивление стали коррозии и крр -, роэиоиной усталости. Изменение этих свойств вызвано образованием на поверхности азотированных изделий дисперсных нитридов - химических соединений азота с некоторыми элементами ( например, алюминием, хромом, молибденом, ванадием, вольфрамом и др.) и карбонитридов. [12]
Пониженный электродный потенциал образцов, сошлифован-ных до некоррозионностойких слоев, проявляется в осаждении меди из раствора медного купороса на такие образцы в отличие от образцов с высокой коррозионной стойкостью и высоким значением потенциала, на которых осаждения меди не наблюдается. Это различие в поведении стойких и нестойких слоев может служить критерием для оценки качества поверхности азотированных изделий. [13]
Материалом азотированных изделий является сталь, легированная элементами ( А1, Сг, V, Мо), способными образовывать с азотом прочные нитриды, дисперсионное выделение которых обеспечивает высокую поверхностную твердость. Очень высокая твердость и сопровождающая ее хрупкость азотированного слоя отрицательно сказываются, однако, на усталостной прочности азотированных изделий. [14]
Изделия с хорошо отшлифованной поверхностью нагреваются в атмосфере аммиака при 480 - 660 в течение 12 - 50 час. После окончания процесса изделия охлаждают в атмосфере аммиака до комнатной температуры. Азотированные изделия бывают покрыты матово-серебристым налетом, который удаляется при полировании. [15]