Мелкосерийное изделие
Cтраница 1
Мелкосерийные изделия контролируют вручную соосно расположенными катящимися преобразователями с сухим контактом. [1]
При обработке мелкосерийных изделий, а также выпуске разнотипных изделий установки для индукционного нагрева токами высокой частоты обычно располагаются в термических цехах, но в отдельных помещениях, изолированных от пыли и копоти. [2]
Небольшие предприятия могут ощутимо улучшить производство мелкосерийных изделий. Этот сектор индустрии требует особого внимания, ибо объем изделий, изготовляемых с невысокой тиражностью, велик. [3]
ОСТы и ТУ ( технические условия), когда на сравнительно мелкосерийные изделия специального назначения разработка ГОСТов нецелесообразна. Действующие ТУ, как правило, характеризуют современные достижения науки и техники, отвечают требованиям повышения качества исследовательских работ в скважинах. Кроме ОСТов и ТУ для указанных выше целей используются нормативно-технические и руководящие документы ( РД) отрасли, объединения, предприятия. [4]
Метод центробежного литья характеризуется простотой технологического процесса и применяемого оборудования, поэтому может быть использован при производстве крупногабаритных мелкосерийных изделий. Недостатком центробежного литья яв ляется высокая трудоемкость процесса, низкая производительность. В целях устранения этих недостатков создаются специальные машины для центробежного литья на базе промышленных центрифуг. [6]
Полуавтоматические сварочные аппараты, в которых механизирован только процесс подачи проволоки, а электрод передвигается вдоль шва вручную, предназначены для сварки криволинейных коротких швов в нижнем положении на мелкосерийных изделиях. [7]
Хотя тонкопленочная технология позволяет получить более высокую плотность размещения элементов на подложке и более жесткие допуски на номиналы резисторов и конденсаторов, тем не менее толстопленочная технология имеет свои преимущества: простота изготовления и малая стоимость мелкосерийных изделий, возможность создания многослойных плат, повышенная ремонтоспособность. [8]
Применение САПР особенно эффективно при массовом производстве, когда конструктор, меняя размеры изделия, имеет возможность оперативно просматривать многочисленные варианты конструкции с целью выбора наилучшего. При мелкосерийных изделиях применение САПР позволяет наиболее полно осуществлять унификацию узлов и деталей. [9]
Данная технология изготовления не обеспечивает высокой точности геометрических размеров, формы и положения конструктивных элементов изделия. Однако этот метод несмотря на присущие ему недостатки находит широкое применение, благодаря простоте организации производства крупногабаритных мелкосерийных изделий сложной конфигурации. Учитывая недостатки указанной технологии, особенно важным является обеспечение надежного контроля качества изделий. [10]
Степень автоматизации станков зависит от величины партий обрабатываемых изделий. Для однотипной массовой продукции небольших габаритов изготовляются станки-автоматы с бункерной загрузкой. При обработке единичных или мелкосерийных изделий применяются сравнительно примитивные приспособления, дающие более низкую производительность, чем специальные станки, но и требующие меньших затрат на их сооружение. [11]
При решении задач роботизации производств РТИ необходимо учитывать особенности этих производств. Они характеризуются огромным ассортиментом выпускаемых изделий, применяемых в различных областях народного хозяйства ( свыше 600 000 наименований и типоразмеров), частой сменой номенклатуры выпускаемых изделий. Большинство предприятий, цехов и участков отличаются выпуском мелкосерийных изделий, недостаточно высоким техническим уровнем и низкими технико-экономическими показателями. Выпуск однотипных изделий рассредоточен по многим предприятиям, что отрицательно сказывается на производительности оборудования и возможности механизации и автоматизации производства. [12]
Вращающиеся элементы передач устанавливают на валах и осях. Во всех случаях вал вращается вместе с поддерживаемыми им звеньями, для чего его соединяют с этими звеньями посредством шпонок - призматических, клиновых или сегментных стержней и пластин, закладываемых в продольные пазы вала и ступицы - центральной части соединяемой с валом детали, или шлщевых соединений - равномерно расположенных по окружности цилиндрической поверхности вала и ступицы пазов и выступов. По несущей способности шпоночное соединение уступает шлицевому. Его применяют в малонагруженных мелкосерийных изделиях. Шпоночное или шлицевое соединение может быть неподвижным - без возможности осевого перемещения соединяемых деталей относительно друг друга и подвижным - с возможностью такого перемещения. Вращающееся звено передачи может быть выполнено вместе с валом как единая деталь. Различают прямые ( рис. 2.30, а), коленчатые ( рис. 2.30, б) и гибкие ( рис. 2.30, в) валы. В трансмиссиях строительных машин применяют преимущественно прямые валы. Коленчатые валы применяют, в частности, в ко-ленчато-рычажных механизмах, например, в двигателях внутреннего сгорания, компрессорах, щековых дробилках и других машинах и устройствах. [13]
В тех случаях, когда рассмотренными методами не удается достигнуть требуемой стабильности выходных параметров, прибегают к специальной термокомпенсации, которая обеспечивается при введении в конструкцию дополнительных элементов, влияние которых на выходные параметры ФАУ при изменении температуры обратно действию, температурно-нестабильных элементов. Термо-конпенсация может быть использована для ограниченных типов конструкций ФАУ. Более того, даже в тех ФАУ, в которых такая компенсация возможна, не всегда удается достигнуть необходимой стабильности их выходных параметров. Иногда используемая термокомпенсация за счет образования специальных термокомпенси-рующих узлов усложняет всю конструкцию ФАУ. Обычно она доступна только для мелкосерийных изделий. [14]
Основной объем формовых резиновых технических изделий - это изделия небольшой массы - 10 - 20 г, в то же время предприятия РТИ оснащены оборудованием, предназначенным для производства изделий массой 50 - 100 г и более. Это обстоятельство часто приводит к неэффективному использованию оборудования. В результате возникает необходимость использовать в этих условиях многогнездные формы. Применение многогнездных форм способствует повышению производительности труда, снижению себестоимости изделий, более полному использованию эффективной мощности оборудования. Но при этом увеличивается число бракованных изделий, расход материалов, стоимость форм, затраты времени на перестановку форм при изготовлении мелкосерийных изделий. [15]
Страницы: 1