Многошамотное изделие

Cтраница 1

Многошамотные изделия изготавливаются из шихты, состоящей из 80 - 85 % шамота и 15 - 20 % связывающей огнеупорной глины. [1]

Многошамотные изделия применяются при кладке доменных печей, где из них выполняют наиболее ответственные элементы самой печи и воздухонагревателей, а также футеровки вращающихся печей для обжига цементного клинкера. [2]

Многошамотные изделия в ряде случаев не сушат, а направляют сразу на обжиг, преимущественно в печи периодического действия. [3]

Многошамотные изделия нашли также широкое применение при кладке доменных печей, где из них кладут наиболее ответственные элементы самой печи и воздухонагревателей. [4]

Многошамотные изделия кладут на растворе следующего состава: шамотный порошок - 80 %, глина огнеупорная-20 % и жидкое стекло плотностью 1 37 - 2 - 3 %, из расчета на сухое вещество. Высокоглиноземистые изделия кладут на растворе: технический глинозем - 80 %, огнеупорная глина - 20 % и растворимое стекло - 3 % сверх 100 % на сухой вес. [5]

Качество многошамотных изделий в значительной мере зависит от их зернового состава. Он должен быть полностью спекшимся во избежание усадки и дополнительного измельчения при последующей обработке массы. Массу рекомендуется обрабатывать в смесительных бегунах. [6]

Срок службы многошамотных изделий в стекловаренных печах колеблется от полутора до двух лет. [7]

С расширением производства многошамотных изделий, свойства которых находятся в прямой зависимости от качества используемого шамота - его плотности и зернового состава, способы измельчения шамота меняют. Рассев шамота на фракции и их последующее смешивание усложняют и удорожают технологический процесс. В этих условиях целесообразным является двухступенчатый помол: крупной фракции - на вальцах или короткоконусной дробилке и мелкой фракции - в трубной мельнице. Незначительное количество мелких фракций, образующихся при помоле на вальцах или дробилке, и явится тем допустимым количеством средних фракций, которое не требует отсева. [8]

Рифленый кирпич для подвесного свода. [9]

Описанный способ производства прессованных многошамотных изделий обеспечивает получение огнеупорного материала высокой плотности и прочности. Благодаря малой влажности многошамотной массы и небольшому содержанию в ней связующей глины величина общей усадки в обжиге не превышает 2 - 3 %, что обеспечивает правильность формы и точность размеров изделий. Высокое содержание шамота обеспечивает достаточно хорошую термическую стойкость изделий, несмотря на их повышенную плотность. [10]

Высокое содержание шамота в многошамотных изделиях обусловливает их высокую механическую прочность, низкую пористость ( 10 - 15 %) и высокую термическую стойкость, доходящую до 20 и более теплосмен. [11]

Главное отличие технологии высокоглиноземистых огнеупоров от технологии многошамотных изделий заключается в производстве высокоглиноземистого наполнителя, который готовят различными способами. При получении брикета из технического глинозема и огнеупорной глины технический глинозем предварительно измельчают до крупности 3 - 5 мкм. Брикет готовят методом пластического формования и обжигают при 1700 С. При использовании в качестве наполнителя андалузита, силлиманита или электрокорунда предварительного обжига ( шамота) не требуется, а при использовании кианита, естественных гидратов глинозема предварительный обжиг сырья необходим. [12]

Футеровку горячих головок, барабанных холодильников и печей выполняют шамотнокарбидкремниевыми, муллитокремнеземистыми, мулли-товыми или многошамотными изделиями, футеровку зон каустизации ( при обжиге магнезита) - муллитовыми или многошамотными. [13]

Способы подготовки массы и прессования изделий на основе андалузита, кианита или силлиманита аналогичны соответствующим операциям в технологии многошамотных изделий. Отощаю-щим материалом является тонкомолотый ( с зернами менее 1 - 2 мм) сырой андалузит или обожженный ( брикетированный) кианит. [14]

Окончательное уплотнение массы достигается в процессе ее формования послойным трамбованием. Формование многошамотных изделий осуществляется в разборных стальных формах послойно, чаще при непрерывном засыпании массы тонкими слоями. Толщина трамбуемого слоя колеблется в пределах 5 - 10 мм, немного превышая предельную величину зерна используемого шамота. Для повышения прочности сформованного сырца - и улучшения его уплотнения при трамбовании в массу вводят 0 5 - 1 % сульфитно-спиртовой барды. Трамбование массы осуществляют пневматической или электрической трамбовкой весом около 10 кг, которую держит и передвигает вручную рабочий. Трамбовки работают-на сжатом воздухе при давлении в 5 - б атм или непосредственно от электродвигателя и дают 1 300 ударов в 1 мин. Влажность сырца не превышает 5 - 6 %, поэтому сушка даже крупных фасонных изделий ( при предельной величине зерен шамота 2 - 3 мм) может идти форсированно. Но трамбование является физически тяжелым трудом. Выработка одного трамбовщика не превышает 75 - 150 кг / час. Качество трамбования, зависящее от квалификации трамбовщика, оказывает большое влияние на свойства изделий. Для наиболее крупных изделий, допускающих одновременное трамбование двумя трамбовщиками ( донный стеклобрус весом 250 кг), выработка несколько превышает 150 кг / час. Небольшая производительность ручного трамбования, значительный расход электроэнергии ( особенно при пневматическом трамбовании), высокая стоимость форм удорожают изделия в 2 5 - 3 раза по сравнению с изделиями, полученными прессованием. [15]

Страницы: 1 2