Cтраница 4
Третья стадия начинается с момента прекращения я ступа пара в автоклав и протекает вплоть до выгрузки из него кирпича. Температура кирпича падает и содержащаяся в нем вода испаряется. Вследствие этого меняется концентрация известкового раствора, находящегося в порах и на поверхности кирпича, и из раствора выпадают кристаллы Са ( ОН) 2, способствующие сцеплению извести с песком. При спуске пара в кирпича возникают интенсивные токи воды и пара, что при слишком быстром сбросе давления может вызвать нарушение структуры и падение прочности изделия. В этот период серьезное значение имеют и дегидратационные процессы. Чем быстрее охлаждается автоклав, тем в большей степени обезвоживается кирпич, чсо способствует повышению его прочности. Однако уже свыше 400 достигнутая прочность начинает понижаться, повнди-мому, вследствие дегидратации и связанного с нею разрушения образовавшихся гидросиликатов кальция. Повышение прочности кирпича в процессе сушки при более низких температурах объясняется испарением воды и выпадением из раствора кристаллов Са ( ОН) 2, скрепляющих цементный камень, с общим его уплотнением. Следует, однако, отметить, что при последующем насыщении влагой воздуха прочность кирпича падает, но все ж: остается несколько выше той, которая была до сушки. [46]
За это время давление пара поднимается до 8 - 10 ата. Затем давление резко снижают до 5 ата, после чего перекрывают кран и, нагревая материал, снова повышают давление до 8 ата. Сброс и подъем давления пара для получения конечного влагосодержания 0 2 ( 20 %) повторяют 10 раз. Длительность каждого спуска пара - от 1 до 5 мин. В периоды подъема давления пара - 2 - 5 мин. Интенсивность сушки за время спуска пара - около 100 кг / м2 час, а для плит толщиной 60 мм интенсивность сушки равна 200 кг / м2 час. При дальнейшей сушке интенсивность удаления влаги падает и при влагосодержании материала 0 25 составляет 30 кг / м2 час. [47]
Для прогрева плит пресса плавно открывают вентиль на паровой линии или включают пусковую кнопку электрообогрева. При обогреве плит паром, производят сквозную продувку каналов плит для удаления конденсата. С этой целью открывают вентиль на линии сброса пара и в течение 3 - 5 мин пропускают через плиты пар. После продувки вентиль на линии спуска пара плотно перекрывают. Прогрев плит, продолжающийся 20 - 30 мин, сочетают с прогревом форм, которые предварительно устанавливают на плиты пресса. [48]
Для прогрева плит пресса плавно открывают вентиль на паровой линии или включают пусковую кнопку электрообогрева. При обогреве плит паром производят сквозную продувку каналов плит для удаления конденсата. С этой целью открывают вентиль на линии сброса пара и в течение 3 - 5 мин пропускают через плиты пар. После продувки вентиль на линии спуска пара плотно перекрывают. Прогрев плит, продолжающийся 20 - 30 мин, сочетают с прогревом форм, которые предварительно устанавливают на плиты пресса. На каждую плиту устанавливают формы строго одинаковой высоты. Использование разновысоких форм приводит к перекосу и прогибу плит пресса. Высоту форм определяют штангенциркулем. [49]
С одной стороны его имеется съемная крышка на болтах. Внутри проложена узкоколейка и подведен паропровод с заглушкой на конце, имеющий отверстия для выхода пара. В нижней части барабана устраивается спуск конденсата. Автоклав имеет манометр и предохранительные клапаны. Впуск и спуск пара производится медленно. Сушка изделий ведется в сушилках при температуре 120 С в течение суток. [50]
За это время давление пара поднимается до 8 - 10 ата. Затем давление резко снижают до 5 ата, после чего перекрывают кран и, нагревая материал, снова повышают давление до 8 ата. Сброс и подъем давления пара для получения конечного влагосодержания 0 2 ( 20 %) повторяют 10 раз. Длительность каждого спуска пара - от 1 до 5 мин. В периоды подъема давления пара - 2 - 5 мин. Интенсивность сушки за время спуска пара - около 100 кг / м2 час, а для плит толщиной 60 мм интенсивность сушки равна 200 кг / м2 час. При дальнейшей сушке интенсивность удаления влаги падает и при влагосодержании материала 0 25 составляет 30 кг / м2 час. [51]
Возможность образования в автоклаве камневидного изделия была установлена в конце XIX в. Технология их изготовления механизирована и в значительной мере автоматизирована, что обеспечивает получение более дешевой продукции по сравнению с цементными материалами и изделиями. Эффективные исследования в этом направлении были выполнены П.И. Боженовым, А.В. Волженским, П.П. Будниковым, Ю.М. Буттом и др. Было показано, что при автоклавной обработке образуются наиболее устойчивые низкоосновные гидросиликаты с соотношением CaOrSiCb в пределах 0 8 - 1 2, хотя на промежуточных стадиях отвердевания возможны и более высокоосновные химические соединения. Оно должно быть высокодисперсным с удельной поверхностью порошка в пределах 2000 - 4000 см2 / г, по возможности аморфным, стеклообразным. Но не только химические и физико-химические процессы влияют на формирование структуры и свойств силикатных материалов при автоклавной обработке. В связи с этим было принято выделить три этапа в автоклавной обработке: наполнение автоклава и изделий паром до заданного максимального давления; спуск пара; извлечение изделий из автоклава. [52]