Cтраница 1
Измельчение исходных материалов в значительной степени определяет однородность контактной массы. [1]
Измельчение исходных материалов производят раздавливанием, истиранием и ударом. [2]
Измельчение исходного материала проводят в ступках или в специальных шаровых мельницах. [3]
Измельчение исходных материалов в значительной степени определяет однородность контактной массы. [4]
Процесс измельчения исходного материала до конечных размеров частиц свыше 5 мм на практике называется дроблением, а процесс измельчения исходного материала до конечных частиц размером менее 5 мм называется помолом. Соответственно и оборудование для измельчения подразделяется на дробилки и мельницы. [5]
Первая операция предусматривает измельчение исходных материалов ( в случае необходимости), подготовку их по гранулометрическому составу, увлажнение или подсушку и тщательное перемешивание компонентов шихты. [6]
Пористость этих изделий обусловлена - степенью измельчения исходных материалов и добавкой к основной массе древесного угля, коксового порошка или других органических веществ, выгорающих в процессе обжига. [7]
Большей энергии требует изготовление смачивающихся порошков, которое включает тщательное измельчение исходного материала и ряд дополнительных операций. Суммарная величина энергетических затрат при получении 1 т смачивающегося порошка пестицида может достигать 30 - Ю9 Дж, тогда как на изготовление такого же количества пестицидных гранул и микрогранул расходуется 10 - 109 и 20 - 109 Дж соответственно. [8]
Необходимым условием для получения высококачественного фаянса и особенно фарфора является тщательное измельчение исходных материалов. Дробление кварца и полевого шпата проводят сухим способом, а размол ( после просеивания) осуществляется мокрым способом в шаровых мельницах. [9]
Подготовку сырья производят сухим или мокрым способом, путем дробления и измельчения исходных материалов на дро-бильно-размольных установках и тщательного смешивания продуктов тонкого размола в определенной пропорции. [10]
При производстве пуццоланового портландцемента применяют две технологические схемы, отличающиеся порядком измельчения исходных материалов ( клинкера и активной минеральной добавки) - совместный помол в одном аппарате или раздельный с последующим тщательным смешением измельченных материалов. [11]
Одной из важнейших технологических операций, определяющих в дальнейшем свойства изделий, является измельчение исходных материалов. Дисперсность исходных материалов в некоторых случаях должна соответствовать размеру зерен в один или несколько микрон. При этом необходимо, чтобы в процессе измельчения исходный материал не был загрязнен какими-либо нежелательными примесями, могущими попасть в материал либо с поверхности мелющегося тела, либо с футеровки мельниц. Поэтому для прмола материалов в некоторых случаях необходимо применять помольные агрегаты особого устройства или же химические методы очистки измельченного материала от примесей. Иногда приходится пользоваться чисто химическими методами получения тонкодисперсных порошков окислов из солей или гидратов. [12]
Одной из важнейших технологических операций, определяющих в дальнейшем свойства изделий, является измельчение исходных материалов. При этом необходимо, чтобы в процессе измельчения исходный материал не был загрязнен какими-либо нежелательными примесями, могущими попасть в материал либо с поверхности мелющегося тела, либо с футеровки мельниц. Поэтому для помола материалов в некоторых случаях необходимо применять помольные агрегаты особого устройства или же химические методы очистки измельченного материала от примесей. Иногда приходится пользоваться чисто химическими методами получения тонкодиспе рсных порошков окислов из солей или гидратов. [13]
В большинстве случаев растворению подвергается дисперсная твердая фаза полифракционного состава, образующаяся при измельчении исходного материала. Так, при измельчении калийных руд до крупности 5 мм образуется около 30 % частиц, диаметр которых менее 0 25 мм. Как известно, чем мельче частицы материала, тем больше его удельная поверхность ( а значит, и поверхность контакта с растворителем), тем быстрее он должен растворяться. [14]
Процесс измельчения исходного материала до конечных размеров частиц свыше 5 мм на практике называется дроблением, а процесс измельчения исходного материала до конечных частиц размером менее 5 мм называется помолом. Соответственно и оборудование для измельчения подразделяется на дробилки и мельницы. [15]