Криогенное измельчение
Cтраница 1
 |
Технологическая схема измельчения резиновых отходов. [1] |
Криогенное измельчение имеет следующие преимущества по сравнению с измельчением при комнатной температуре, т.е. когда резина находится в эластичном состоянии: меньшие энергозатраты; исключение по-жаро - и взрывоопасное; возможность получения мелкодисперсного порошка резины с размером частиц до 0 15 мм; уменьшение загрязнения окружающей среды. [2]
При криогенном измельчении энергозатраты меньше, исключены пожаро - и взрывоопасность, возможно получение порошка резины с размером частиц до 0 15 мм, уменьшается загрязнение окружающей среды. Вместе с тем велика стоимость хладагента ( жидкого азота), достигающая 2 / 3 эксплуатационных затрат установки. [3]
При криогенном измельчении шины охлаждаются в течение 25 мин в устройствах барабанного типа, расход жидкого азота составляет 0 25 - 1 2 кг на 1 кг измельченного материала. Охлажденная покрышка дезинтегрируется в различного типа дробилках. Первичное, криогенное, дробление осуществляется молотом. После него дезинтегрированная покрышка транспортером подается на вращающийся барабан, где происходит разделение резины, текстиля и металла. Резиновая крошка поступает на сепарацию, фракционирование и доиэмельчение на стандартных дробильных и размольных вальцах. Металлокорд подается в обжиговую печь для выжигания остатков резины на проволоке и далее - на пакетировочный пресс, текстильный корд - на доизмельче-ние в роторный аппарат и затем на пакетировочный пресс. [4]
 |
Механизмы для криогенного дробления покрышек с металлокордом. а - ударно-отражательная дробилка ( 1. [5] |
При криогенном измельчении покрышки охлаждаются в течение 25 мин в устройствах барабанного типа, расход жидкого азота составляет 0 25 - 1 2 кг на 1 кг измельчаемого материала. Охлажденная покрышка измельчается в различного типа ( рис. 4.10) дробилках. [6]
Технологическая схема криогенного измельчения покрышек представлена на рис. 4.11. При подготовке покрышек к криогенному измельчению их моют, сортируют и отправляют на борторезку 7 для удаления бортовых колец. Далее покрышка поступает в охлаждающую камеру 2, куда подается жидкий азот. [7]
Технологическая схема криогенного измельчения покрышек представлена на рис. 4.11. При подготовке покрышек к криогенному измельчению их моют, сортируют и отправляют на борторезку 7 для удаления бортовых колец. Далее покрышка поступает в охлаждающую камеру 2, куда подается жидкий азот. [8]
Существуют три основных способа получения высокодисперсных порошковых полимерных материалов: переосаждением из растворов, криогенным измельчением ( преимущественно каучуки, резины и вязкие пластики) и методом совместного ударно-режущего воздействия. Однако, эти методы энергоемки, часто экологически небезопасны и не позволяют получать порошки требуемого качества и необходимой дисперсности. [9]
В случаях, когда биологически активные вещества разрушаются при традиционных методах измельчения и сушки, применяют технологию криогенного измельчения и сушки свежего лекарственного растительного сырья. При этом ингибирутотся такие биохимические процессы, как перекисное окисление липидов, денатурация и диссоциация белковых молекул, пигментация, которые необратимо меняют биохимические свойства веществ, содержащихся в сырье. Криогенная переработка растительного сырья позволяет полностью сохранить нативную структуру не только находящихся в нем витаминов, но и молекулярных комплексов, содержащих широчайший спектр необходимых человеку микроэлементов. Этот факт чрезвычайно важен для полноценного усвоения витаминов и микроэлементов организмом человека. Практика внедрения криогенных перерабатывающих технологий показала, что наиболее оптимальным является вариант их комбинированного применения, позволяющий совместить целый ряд промежуточных технологических этапов и приводящий к значительному уменьшению затрат на дорогостоящее криогенное оборудование и производственные площади. Кроме того, определенные комбинации криогенных технологий позволяют получить принципиально новые продукты переработки. [10]
Один из недостатков, возникающих при измельчении вязких, упругих и вязкоупругих материалов ( резина, некоторые виды термопластов и др.), заключается в том, что при комнатной температуре энергозатраты на их переработку очень велики, хотя непосредственно на измельчение расходуется не более 1 % энергии, основная же ее часть преобразуется в теплоту. Поэтому в последние 15 - 20 лет все большее применение находит техника криогенного измельчения, которая позволяет охлаждать материал ниже температуры хрупкости. Как правило, в качестве охлаждающего агента используют жидкий азот, имеющий температуру - 196 С, что ниже температуры хрупкости большинства полимерных материалов. [11]
Oxiden ( Англия), Alpine, Linde, KUD-Industrie-Lagen ( ФРГ), Interplastica ( Швейцария), выпускают промышленные установки криогенного измельчения. Большинство фирм использует двухстадийное и даже трехстадийное измельчение с грубым измельчением в ножевой дробилке при комнатных температурах и последующим тонким криогенным измельчением в мельницах ударного типа. [12]
Oxiden ( Англия), Alpine, Linde, KUD-Industrie-Lagen ( ФРГ), Interplastica ( Швейцария), выпускают промышленные установки криогенного измельчения. Большинство фирм использует двухстадийное и даже трехстадийное измельчение с грубым измельчением в ножевой дробилке при комнатных температурах и последующим тонким криогенным измельчением в мельницах ударного типа. [13]
Механическое измельчение проводят обычно в три стадии: грубое дробление полимера, тонкое измельчение, просев или сепарация. Первые две стадии процесса целесообразно проводить в области температур, при которых полимер находится в стеклообразном состоянии, поскольку это обусловливает большую однородность порошка и меньшую продолжительность процесса. Для полимеров, находящихся при комнатных температурах в высокоэластическом состоянии ( полиолефины, некоторые полиамиды и полиуретаны и др.), используют метод криогенного измельчения. [14]
Страницы: 1