Высокая износостойкость - покрытие
Cтраница 1
Высокая износостойкость покрытий, полученных из электролитов с различными органическими добавками, объясняется дисперсной ( сорбитообразной) структурой, высокой твердостью и температурой начала рекристаллизации, достаточной вязкостью и наличием остаточных внутренних напряжений. [1]
Высокая износостойкость покрытия на основе продуктов гидролиза тетраэтоксисилана определяется строением и составом от-вержденной пленки, состоящей из молекул поликремневых кислот, каркасная структура которых обусловливает их устойчивость к механическим воздействиям. [2]
Высокая износостойкость покрытия на основе продуктов гидролиза тетраэтоксисилана определяется строением и составом отвержденной пленки, состоящей из молекул поликремневых кислот, каркасная структура которых обусловливает их устойчивость к механическим воздействиям. [3]
Применение этих композиций обеспечивает высокую износостойкость покрытий с возможностью их механической обработки в виде точения. [4]
Основными достоинствами металлизации как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей являются: высокая производительность процесса; небольшой нагрев деталей ( до 1204 - 180 С); высокая износостойкость покрытия; простота технологического процесса и применяемого оборудования; возможность нанесения покрытий толщиной от О, 1 до 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса металлизации следует отнести пониженую механическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с подложкой. [5]
 |
Износ покрытий в зависимости от пути трения. [6] |
От качества материала электродной проволоки, в частности содержания в нем углерода и легирующих элементов, зависит структура наплавленного металла и его твердость, имеющие большее значение для достижения высокой износостойкости покрытий. [7]
Этот недостаток может быть устранен при применении порошковой смеси, состоящей из 80 - 85 % стального порошка ГЩ-5М и 15 - 20 % порошка ПГ-ХН80СР4, которая при плазменном напылении обеспечивает высокую износостойкость покрытия и в то же время не повышает износа сопряженных деталей из мягких антифрикционных сплавов. [8]
Порошковые сплавы на основе никеля и железа, а также их смеси обеспечивают высокую износостойкость напыленных деталей, но одновременно несколько повышают ( на 15 - 20 %) износ сопряженных деталей, изготовленных из мягких антифрикционных сплавов. Этот недостаток может быть устранен при применении порошковой смеси, состоящей из 80 - 85 % стального порошка ПЖ-5М и 15 - 20 % порошка ПГ-ХН80СР4, которая при плазменном напылении обеспечивает достаточно высокую износостойкость покрытия и в то же время не повышает износа сопряженных деталей из мяших антифрикционных сплавов. [9]
Осталиванием называется процесс получения твердых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Процесс осталивания был разработан проф. По сравнению с процессом хромирования он имеет следующие преимущества: высокий выход металла по току, достигающий 85 - - 90 % ( в 5 - 6 раз выше, чем при хромировании); большую скорость нанесения покрытия, которая при ведении процесса в стационарном электролите - достигает 0 3 - 0 5 мм / ч ( в 10 - 15 раз выше, чем при хромировании); высокую износостойкость покрытия ( не ниже чем у стали 45 закаленной); возможность получения покрытий с твердостью, Ну. [10]
Напыление является одним из способов нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности восстанавливаемых деталей. Мелкие частицы распыленного металла достигают поверхности детали в пластическом состоянии, имея большую скорость полета. При ударе о поверхность детали они деформируются и, внедряясь в ее поры и неровности, образуют покрытие. Соединение металлических частичек с поверхностью детали и между собой носит в основном механический характер, и только в отдельных точках имеет место сваривание присадочного металла с подложкой. Основными достоинствами напыления, как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей, являются: высокая производительность процесса, небольшой нагрев деталей ( 120 - 180 С), высокая износостойкость покрытия, простота технологического процесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной от 0 1 до 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса следует отнести пониженную мехайическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с подложкой. [11]
Страницы: 1