Cтраница 1
Восстановление работоспособности истощенного алюминиево-воздуш ного топливного элемента осуществляется не путем медленного заряда о электросети, а доливкой воды в электролит через каждые 400 - 600 км пробег; и заменой анодных алюминиевых пластин через каждые 1600 - 4800 км. Алю миний в качестве топлива способен выделить в 2 раза больше энергии на еду ницу массы, чем бензин при сгорании в двигателях внутреннего сгорания. Счу тается, что стоимость алюминиевого топлива эквивалентна стоимости пол чения бензина из каменного угля. [1]
Восстановление работоспособности инструмента может достигаться как восстановлением их первоначальных размеров, так и переделкой их на другие размеры. [2]
Восстановление работоспособности инструмента может достигаться как восстановлением их первоначальных размеров, так и переделкой их на другие размеры. При этом затраты на приведение в пригодное для работы состояние изношенного или сломанного инструмента значительно ниже, чем на изготовление новых инструментов тех же типоразмеров. Это снижение затрат обусловливается тем, что стоимость материалов в восстанавливаемых инструментах принимается по прейскурантам цен на металлический лом или другие отходы, поскольку по такой стоимости оцениваются они при списании их из оборотного фонда. Ниже в 1 5 - 2 раза и трудоемкость, а значит, и затраты на заработную плату при восстановлении инструментов по сравнению с изготовлением новых аналогичных инструментов. [3]
Восстановление работоспособности оборудования начинается после отказа одного или нескольких элементов, например поломки инструмента. Длительность восстановления работоспособности оборудования включает в себя его простои. При этом необходимо учитывать занятость обслуживающего персонала. [4]
Восстановление работоспособности оборудования введением дополнительных деталей возможно в самых примитивных условиях, так как необходимая обработка ремонтируемых деталей и изготовление дополнительных деталей могут быть произведены на универсальных металлорежущих станках. [5]
Восстановление работоспособности оборудования и его надежности после некоторого периода работы является основной целью ремонта. [6]
Восстановление работоспособности автомобильных двигателей заменой изношенных элементов ( узловой ремонт) на стадии опытного внедрения осуществлялось в мастерских АТП после получения восстановленных узлов с указанных выше ремонтных заводов, куда предварительно завозился ремонтный фонд узлов. [7]
Для восстановления работоспособности системе предоставляется резервное время ts, так что полное оперативное время системы равно / 4 и - Величина резерва времени определяется не только производительностью каждого канала, но и числом каналов. Тогда в системе отсутствует резерв времени и для успешного выполнения задания требуется безотказная работа всех каналов в течение времени / взо з / 1о - Увеличение количества каналов позволяет создать запас производительности, а благодаря ему и резерв времени, который по способу использования является непополняемым. [8]
Для восстановления работоспособности котлов типа 34УР - 14, входящих в состав агрегатов крупнотоннажного производства аммиака ( поставки фирмы Кемико, США), необходимо обварить вальцовочные соединения труб с барабаном котла. [9]
Процес восстановления работоспособности состоит в осуществлении ряда проверок и ремонтов. Упорядоченная совокупность проверок и ремонтов, выполнение которых достаточно для отыскания и устранения всех неисправностей некоторой технической системы, называется программой восстановления работоспособности этой системы. [10]
После восстановления работоспособности испытывают передатчик для определения соответствия его электрических характеристик установленным нормам и производят окончательную регулировку. [11]
Для восстановления работоспособности оборудования применяют следующие виды ремонта: реактивный ремонт, планово-предупредительный ремонт ( ППР) и ремонт по фактическому техническому состоянию. Реактивная система имеет ограниченное применение и предполагает выполнение ремонта оборудования только в том случае, если оно выходит из строя или полностью вырабатывает свой ресурс. Данную систему применяют при использовании легкозаменяемого недорогого оборудования при наличии дублирования наиболее важных участков технологического процесса. [12]
После восстановления работоспособности прибора следует произвести его проверку и настройку, для чего установить переключатель рода работы в положение Контроль 0, переключатель пределов измерения-в положение 10 и ручкой корректора Нуль ФКУ ( после получасового прогрева прибора) установить нуль по шкале самопишущего индикаторного прибора ИП. [13]
Для восстановления работоспособности системы используется система диагностических программ, хранимых во внешних ЗУ. При отказе некоторого устройства оператор вызывает соответствующую диагностическую программу и вычислитель приступает к ее выполнению. При выполнении диагностической программы локализуется неисправный блок в устройстве и оператор получает информацию о месте отказа в устройстве. Если вышедшее из строя устройство не является основным, например является одним из устройств ввода-вывода, то диагностическая программа может выполняться одновременно с работой системы по решению задач, не использующих данное устройство. Степень развития средств диагностики зависит от сложности системы. В больших системах, простой которых приводит к значительным убыткам, используются развитые системы диагностики. В небольших вычислительных системах диагностика неисправностей выполняется при активном участии оператора, включающего в работу подходящие диагностические программы и принимающего решение о порядке дальнейшего использования системы. [14]
Для восстановления работоспособности прибора необходимо произвести продувку микрохолодильника рабочим газом в течение 5 - 10 мин, для чего следует снять технологическую заглушку с канала продувка. По окончании продузки заглушка устанавливается на прежнее место. Если после продузки параметры фоторезистора не восстанавливаются, его следует заменить исправным. После окончания работы запрещается отсоединять фоторезистор от магистрали высокого давления до тех пор, пока не произведен сброс высокого давления. Несоблюдение этого правила может привести к разрушению прибора. [15]