Cтраница 2
По этому способу полоса резиновой смеси, срезанная с каландра, подается на установку, ни которой п автоматическом режиме вырубают заготовки, укла-дынают их в гнезда формы, формуют и предварительно вулканизуют в течение 8 16с при высокой температуре. Для предотвращения прилипания изделий к поверхности формы каландрованное полотно покрывают специальным жидким антиадгезивом. Оформленное изделие направляют на довулканизацию в термостат. Точность деталей, изготавливаемых таким способом, достигается подбором нужных свойств резине пой смеси по твердости, вязкости, подвулканизации и высокой стабильности, а также высокой точностью заготовок за счет поддержания заданной толщины каландрованной полосы и правильного подбора штанцев. [16]
Стеклопластики и изделия1 из них изготавливаются различными методами. Простейший из них - метод контактного формования - состоит в том, что на форму, покрытую антиадгезивом, наносят тонкий слой связующего, поверх которого укладывают слои стекловолокнистого армирующего материала. Для лучшего - - проникновения в него связующего материал прикатывают валиками или промазывают кистями. [17]
Проблема, вынесенная в заголовок данной главы, стала актуальной сразу же после внедрения смесительного оборудования большой единичной мощности. Резкое возрастание общей массы гранул на стадиях процесса смешения ( транспортировка, охлаждение, хранение) привело к тому, что применявшиеся ранее ПАВ не стали полностью удовлетворять требованиям, предъявляемым к хорошим антиадгезивам. [18]
В то же время ЭУП, ЭСП и премиксы, получаемые методом прессования в металлической матрице, требуют применения внутренних антиадгезивов. Многие операции литья под давлением разработаны в расчете на присутствие внутренних антиадгезивов и даже оборудование проектируется с учетом применения именно этих агентов. В недавнем прошлом в качестве антиадгезива при производстве композиционных материалов широко применялось вощение поверхностей. С возрастанием скоростей производственных операций должен быть усовершенствован и этот метод. Разработаны внутренние антиадгезивы, не распадающиеся в процессе применения. Широко используются также силиконы, которые легки в переработке, так как могут распыляться воздухом, что обеспечивает возможность нанесения их даже на малые участки поверхности. Однако если поверхность загрязняется, это может помешать последующим операциям склеивания и окрашивания. Это обстоятельство бывает весьма существенным. В частности, на самолетостроительных и некоторых ракетострои-тельных производствах применение силиконов запрещено. В табл. 23.2 приведен перечень некоторых промышленных антиадгезивов. [19]
Методом литья изготовляют изделия из отверждающих-ся компаундов на основе мономеров, олигомеров, смол, полимер-мономерных композиций или расплавов полимеров, имеющих консистенцию вязкой жидкости. Для обеспечения извлечения изделия из формы стенки формы покрывают слоем антиадгезива, напр, отвер-ждающейся силиконовой смазкой. Литьем изготовляют листы, плиты, блоки, разл. [20]
Большинство внешних антиадгезивов наносится методом пульверизации, промывания или погружения. Так как они наносятся на поверхности форм, состояние последних особенно важно. Качественная подготовка поверхности формовочного оборудования может гарантировать качественное нанесение покрытия из незагрязненного антиадгезива. Силиконовые масла наносятся обычно в виде растворов в толуоле или уайт-спирите. [21]
Армированные пластики, естественно, имеют очень высокие абразивные свойства. Это не значит, что формы должны каждый раз заново обрабатываться антиадгезивами. Поверхность формы, пока она еще горячая, обрабатывается лишь в тех местах, где обнаружено отсутствие антиадгезионной пленки. В случае операций нанесения антиадгезива на горячую поверхность используются специальные составы, предназначенные для повышения температур. Однако в соответствии с технологическими регламентами должна проводиться полная очистка и обработка форм. Надежность покрытия определяется хорошей совместимостью тщательно очищенной поверхности и свежего ( вновь нанесенного) антиадгезива. [22]
При использовании четирехвалкового каландра обкладка обеих сторон каркаса проводится одновременно. Механизм для заворачивания и заделки резиновой обкладки при формировании борта состоит из двух заторцовочпых кареток и двух механизмов перемещения, которые смонтированы на раме. После заторцовки бортов сердечник проходит через протаскивающие валки и устройство для нанесения антиадгезива ( эмульсия, тальк), закатывается в рулон. Рулоны с сердечниками до вулканизации хранят в подвешенном состоянии для предотвращения деформирования заготовок, а также зали-пания при использовании эмульсии. Скорость обкладки сердечников обычно не превышает 15 м / мин. [23]
Плоские модели в основном изготовляют двумя способами. При отливке моделей поверхности, с которыми заливаемый материал ( полиуретан или эпоксидная смола) Должен скрепиться, тщательно зачищают грубой шкуркой и обезжиривают ацетоном. Части формы, с которыми заливаемый материал не должен скрепляться, изготовляют из фторопласта или покрывают антиадгезивом. В склеиваемых моделях отсутствуют начальные напряжения. Поверхности сопряжения склеиваемых элементов тщательно подгоняют друг к другу, чтобы уменьшить влияние неровностей а поверхности скрепления, создающих возмущение оптической картины и затрудняющих измерения. В отливаемых моделях такие возмущения отсутствуют, но при охлаждении после полимеризации материала в них возникают остаточные оптические эффекты, осложняющие расшифровку картины полос интерференции. Влияние этих начальный оптических эффектов исключают путем повторных измерений: до и после приложения нагрузки [74] или при двух нагрузках ( 115 ] с последующим вычитанием компонентов напряжений, действующих в одинаковых направлениях. В ряде случаев можно вычитать и порядки полос, как например, в точках, лежащих на свободном контуре, когда направление контура под действием нагрузки изменяется незначительно. [24]
Изменение адгезионной связи между наполнителем и матрицей оказывает очень сильное влияние на поверхностную энергию разрушения наполненных композиций, хотя получаемые результаты часто противоречивы. Полученные результаты, приведенные на рис. 2.16, четко показывают, что материал со стекло-сферами, обработанными антиадгезивом, обладающий наименьшей адгезионной прочностью сцепления матрицы с наполнителем, имеет наибольшую вязкость разрушения, тогда как материал со стеклосферами, обработанными аппретами - наименьшую. Небольшая разница в вязкости разрушения наблюдается для материалов с необработанными стеклосферами и обработанными аппретами. [25]
Если нужно защитить часть детали от клея, то на ее поверхность наносят антиадгезионный слой. Некоторые из них выпускаются в аэрозольной упаковке, что облегчает способ нанесения слоя. Для создания защитного промежуточного слоя на детали часть ее, подвергаемую склеиванию, закрывают бумагой или пленкой, а на незащищенную часть наносят тонкий слой антиадгезива из аэрозольного баллончика. [26]
Существует ряд преимуществ при применении внутренних антиадгезивов, исключающих ряд операций. Исключается специальная чистка пресс-форм. Исключается также влияние испарения летучих веществ. В некоторых случаях введение внутреннего антиадгезива повышает ударную вязкость жестких полимеров; в ряде применений внутренние антиадгезивы оказываются очень экономичными. Однако при их использовании необходимо иметь гарантии, что их введение не ухудшит ни физических свойств, ни других характеристик материала. [27]
Ряд внешних антиадгезивов требуется для работы только с узким типом полимеров. Если используется антиадге-зив и это дает выигрыш при минимальном влиянии на стоимость последующих операций, тогда вклад стоимости антиадгезива незначителен по сравнению со стоимостью продукции. Внешние антиадгезивы наиболее легкодоступны, широко применяются и в минимальной степени изменяют свойства композиционных материалов. [28]
Армированные пластики, естественно, имеют очень высокие абразивные свойства. Это не значит, что формы должны каждый раз заново обрабатываться антиадгезивами. Поверхность формы, пока она еще горячая, обрабатывается лишь в тех местах, где обнаружено отсутствие антиадгезионной пленки. В случае операций нанесения антиадгезива на горячую поверхность используются специальные составы, предназначенные для повышения температур. Однако в соответствии с технологическими регламентами должна проводиться полная очистка и обработка форм. Надежность покрытия определяется хорошей совместимостью тщательно очищенной поверхности и свежего ( вновь нанесенного) антиадгезива. [29]
Детали из ИППУ изготовляют одно - и двухстадий-ным способами. Деформируемость ребер жесткости обеспечивает рассеивание энергии при сдвиге, растяжении и сгибе. Бамлеры или защитные профили из ИППУ плотностью 0 7 - 0 9 г / см3 изготовляют двухстадийным способом. Бамперы и элементы кузова автомобиля массой 3 - 10 кг выполняют из ИППУ плотностью 0 95 - 1 1 г / см3 по специально разработанной технологии с использованием композиций, обладающих высокой реакционной способностью. Для литья можно использовать эпоксидные формы, которые покрывают антиадгезивом, например, полисти-рольной пленкой толщиной 0 5 мм. [30]