Азотирование - деталь
Cтраница 3
Азотированию подвергают кольца пар трения, изготовленные из специальных сталей, легированных хромом, алюминием, молибденом, вольфрамом, никелем и др. Наиболее широко используется сталь 38ХМЮА, а также стали ЗОХ2НВФА, 40ХНМА, 20ХЗМВФ и др. При азотировании деталей из обычных углеродистых сталей твердость слоя получается не высокой. Азотирование является окончательной операцией изготовления колец пар трения. После него кольца подвергают только притирке. [31]
 |
Установка и схема азотирования, применяемая на КТЗ. [32] |
На Калужском турбинном заводе для азотирования деталей турбин и арматуры используют обычные ( универсальные) электрические печи типов Н-15, Н-30 и Н-45, имеющиеся почти во всех механических цехах электростанций. Азотирование деталей арматуры производится в контейнере из углеродистой стали, устанавливаемом в рабочее пространстве электрической печи. Для удобства загрузки контейнера в печи закрепляют специальную подставку. Срок службы такого контейнера при ежедневной работе составляет не более одного года. Контейнер изготовляют из листовой малоуглеродистой стали толщиной 6 - 8 мм или из трубы большого диаметра. Детали и образцы укладывают на решетку. Размеры контейнера определяют, исходя из рабочего пространства имеющейся электрической печи. Так, например, у печи Н-15 контейнер имеет диаметр 194 мм, а у печи Н-30 - диаметр 245 мм и у печи Н-45 - диаметр 299 мм. Контейнер устанавливают на колесах, что облегчает его передвижение и выемку из печи. [33]
Азотированию подвергают детали из среднеуглеродистых сталей, которые прошли чистовую обработку, закалку и высокий отпуск. После азотирования детали шлифуют или полируют. [34]
До азотирования детали подвергают закалке, высокому отпуску ( улучшению) и чистовой обработке. После азотирования детали шлифуют или полируют. [35]
 |
Осевые остаточные напряжения в призматическом образце ( 14X14X100 мм из стали 45Х после цементации ( глубина 2 0 мм и закалки. [36] |
Непосредственно под азотированным слоем напряжения становятся растягивающими. После азотирования детали дальнейшей термической обработке не подвергают и охлаждение по окончании процесса азотирования происходит медленно, поэтому тепловые остаточные напряжения в этом случае практически отсутствуют. [37]
Перед азотированием детали подвергают закалке и высокому отпуску и полностью обрабатывают до чертежных размеров. После азотирования детали только окончательно шлифуют, снимая припуск 0 03 - 0 08 мм. [38]
По окончании процесса печь с деталями медленно охлаждается. После азотирования детали могут подвергаться шлифованию. [39]
Азотируемый слой достигает глубины 0 5 - 0 8 мм и приобретает весьма высокую твердость, которая сохраняется даже при нагреве до 550 С. После азотирования детали не требуют последующей термической обработки и не деформируются. [40]
По окончании процесса печь с деталями медленно охлаждается. После азотирования детали могут подвергаться шлифованию. [41]
При насыщении поверхности такой стали азотом образуются весьма твердые нитриды алюминия, хрома и молибдена, что резко повышает твердость, сопротивление износу и коррозии азотированных деталей. Перед азотированием детали из стали 38ХМЮА подвергают закалке в масле с 950 - 970 С и отпуску при 600 - 650 С. [42]
Антикоррозионному азотированию подвергаются изделия из углеродистой и легированной сталей я чугуна. Перед азотированием детали следует тщательно обезжирить. [43]
Азотирование является последней операцией обработки деталей перед шлифованием. Поэтому до азотирования детали должны быть полностью об - Фиг. [44]
Азотирование является последней операцией обработки перед шлифованием. Поэтому до азотирования детали должны быть полностью обработаны механически и термически. Термическая обработка необходима для придания стали высоких механических свойств. [45]
Страницы: 1 2 3 4