Полученный алкилат

Cтраница 1

Схема гомогенного алкили-рования бензола. [1]

Полученный алкилат поступает в переалкилатор 2, куда подают полиалкилбензолы ( ПАБ) со стадии разделения; они дают с бензолом дополнительное количество целевого продукта. Алкилат из аппарата 2 дросселируют до атмосферного давления, причем выделяющуюся энергию полезно утилизируют для испарения части бензола, который конденсируют и возвращают на алкилирование. Жидкий алкилат из сепаратора 3 охлаждают и направляют на нейтрализацию и последующее разделение. По этой технологии уже работают несколько установок большой единичной мощности. [2]

Полученный алкилат нейтрализуют 5 - 10 % - ным раствором едкого натра при 140 С. Нейтрализованный алкилат в случае работы с технической м -, n - крезольной фракцией подвергают дистилляции в вакууме при остаточном давлении 20 мм ptn. При этом отгоняются фракции полимеров, моно-трет-бутилфенолов, дибутил-п-крезол. Чистый ДБПК получают кристаллизацией из раствора сырой фракции в бензине и центрифугированием. [3]

Полученный алкилат имел сложный состав, для установления которого предпринята настоящая работа. Наряду с определением изомерного состава продуктов алкилирования исследована возможность превращения одних изомеров в другие и получения моно - из полиалкилпроизводных. [4]

Принципиальная схема производства этилбензола. ЭБ-этилбензол, ДЭБ-диэтилбензол. [5]

Полученный алкилат содержит 12 - 35 % массовых этилбензола, 55 - 85 % массовых бензола и 2 5 - 8 % массовых диэтилбензола. Современные установки по производству этилбензола достигают мощности 740 тыс. т продукта в год. [6]

Полученный алкилат поступает в пере-алкилатор 2, куда подают полиалкилбензолы из подсистемы разделения, при этом образуется дополнительное количество моноал-килбензола. Алкилат из аппарата 2 дросселируется до атмосферного давления. При этом испаряется основная часть непрореагировавшего бензола, который возвращается на алкилирование. Алкилат после нейтрализации направляют на разделение. [7]

После реакции полученный алкилат дебутанизировали и разгоняли на побочный и целевой продукты - мотоалкилат и ал-килбензин. [8]

Каждая полученная фракция фенолов была подвергнута алки-лированию и полученные алкилаты в свою очередь были сконденсированы с окисью этилена. [9]

При оценке данных табл. 79 и 80 следует иметь в виду, что полученные алкилаты содержали, наряду с изогексановой и соответственно изопентановой фракциями, много высококипящих компонентов, являющихся, очевидно, продуктами полимеризации этилена и пропилена и других побочных реакций. [10]

При оценке данных табл. 26 и 27 следует иметь в виду, что полученные алкилаты содержали, наряду с изогексановой и соответственно изопентановой фракциями, много высококипящих компонентов, являющихся, очевидно, продуктами полимеризации этилена и пропилена и других побочных реакций. [11]

B качестве основных продук. [12]

При оценке данных табл. 108 и 109 следует иметь в виду, что полученные алкилаты содержали, наряду с зо-гексановой и соответственно изо-пентановой фракциями, много высококипящих компонентов, являющихся, очевидно, продуктами полимеризации этилена и пропилена и других побочных реакций. [13]

Для превращения в третичные амины образовавшихся четвертичных солей по приведенной выше реакции, полученный алкилат обычно сильно подщелачивают, добавляя 30 % едкий натр и вновь нагревают под давлением при 160 - 180 С в течение нескольких часов. [14]

В этом случае, ввиду отсутствия больших масс катализатора, проводят реакцию при 160 - 200 С и соответствующем давлении, необходимом для поддержания смеси в жидком состоянии. Полученный алкилат поступает в переалкилатор 2, куда подают полиалкилбензолы ( ПАБ) со стадии разделения; они дают с бензолом дополнительное количество целевого продукта. [15]

Страницы: 1 2