Cтраница 1
Сернистый нефтяной кокс, в отличие от малосернистогп, при графитации не увеличивается в объеме по сравнению с объемом после прокалки при температуре 1300 С, а уменьшается; ( претерпевает усадку) подобно пиролизному коксу. [1]
Сернистый нефтяной кокс, в отличие от малосернистого, при графитации не увеличивается в объеме по сравнению с объемом после прокалки при температуре 1300 С, а уменьшается ( претерпевает усадку) подобно пиролизному коксу. [2]
Сернистые нефтяные коксы обессеривают либо обработкой кокса различными реагентами, позволяющими избирательно удалять серу, либо термическим способом, основанным на разрушении и удалении сернистых соединений под действием высоких температур. Лучшие результаты по первому способу получены при использовании водорода, но серьезным препятствием применению процесса гидрообессеривания кокса является большой расход дефицитного водорода, а также резкое уменьшение эффективности обессеривания tr увеличением диаметра частиц, что вызывает не-обходимость дробления кокса и значительное увеличение длительности обработки. [3]
Термообработка сернистых нефтяных коксов в интервале 1673 - 3073 К приводит к интенсивной деоулы у-ривации, сопровождаются необратимые иаменениями в структуре кокса: вспучивание, равноф 8ная графитаиця. Вследствие релаксаими термических напряжений в этих условиях, происходит интенсивное тречцнообраеоввние в теле кокса и изделиях на его основе, соответственно, снижение их электропроводности. [4]
При прокалке сернистого нефтяного кокса происходит более сильный износ футеровки прокалочных камер, чем при прокалке малосернистого кокса. [5]
Потенциальным потребителем сернистого нефтяного кокса является производство никеля и меди из руд окислительно-сульфи-дирующим методом, где углеродистый материал применяется в качестве восстановителя. В этом случае необходим сернистый кокс ( содержание серы не менее 3 %) крупнокускойой или брикеты из мелочи. Исследования по применению сернистого кокса в производстве никеля проводятся в промышленном масштабе институтом металлургии Уральского филиала АН СССР совместно с Уфимским нефтяным институтом. Необходимый объем производства сернистого кокса для этих целей может быть установлен после окончания испытаний и решения проблемы получения и применения брикетов из нефтяного кокса. [6]
После прокалки сернистого нефтяного кокса во вращающейся печи Уральского алюминиевого завода в 1958 г. была исследована степень равномерности его качеств. Судя по содержанию остаточной серы в центральной и поверхностной частях отдельных кусков, степень неравномерности прокалки по толщине кусков размером 10 мм определена в среднем в 1 1 раза, для кусков в 20 мм - в 1 2 раза, для кусков в 30 мм - в 1 3 раза и для кусков в 40 мм - в 1 4 раза. [7]
Исследования свойств сернистого нефтяного кокса, выполненные в 1953 - 1954 гг., позволили сделать вывод, что этот кокс является перспективным сырьем для алюминиевого и электродного производств. [8]
При термообработке сернистых нефтяных коксов при температурах выше 1300 С сера из кокса удаляется преимущественно в элементарном виде, не затрагивая углеводородные фрагменты, с которыми она была связана в сыром коксе. [9]
После прокалки сернистого нефтяного кокса во вращающейся печи Уральского алюминиевого завода в 1958 г. была исследована степень равномерности его качеств. Судя по содержанию остаточной серы в центральной и поверхностной частях отдельных кусков, степень неравномерности прокалки по толщине кусков размером 10 мм определена в среднем в 1 1 раза, для кусков в 20 мм - в 1 2 раза, для кусков в 30 мм - в 1 3 раза и для кусков в 40 мм - в 1 4 раза. [10]
Исследования свойств сернистого нефтяного кокса, выполненные в 1953 - 1954 гг., позволили сделать вывод, что этот кокс является перспективным сырьем для алюминиевого и электродного производств. [11]
В настоящее время сернистый нефтяной кокс ( 15 %) применяют в электродном и алюминиевом производстве с малосернистым коксом. Чтобы расширить применение сернистого и высокосернистого, кокса, необходимо снизить содержание в нем серы с 4 - 5 до 1 %, а в некоторых случаях необходимо уменьшить и содержание зольных примесей. [12]
Повышенная восстановительная способность сернистого нефтяного кокса была проверена при получении карбида кальция. Добавление 25 - 35 % сернистого нефтяного кокса к каменноугольному способствовало получению на заводе карбида кальция с повышенным выходом из него ацетилена, что эквивалентно снижению удельного расхода электроэнергии ( на 10 - 20 %) на тонну готовой продукции. [13]
В процессе прокалки сернистого нефтяного кокса снижается содержание серы. Степень обессеривания зависит от температуры прокалки. Кроме того, вследствие соприкосновения с воздухом и взаимодействия с углекислым газом и парами воды уменьшается масса кокса ( особенно нефтяного) из-за удаления содержащихся в нем влаги и летучих веществ. [14]
Интересны опыты по обессериванию сернистого нефтяного кокса из белаимской нефти [95] с применением окислов, гидроокисей и карбонатов щелочных и щелочноземельных металлов. [15]