Cтраница 1
Остальной кокс приходится извлекать вручную. [1]
После прокалки при 2500 кокса из малосернистого крекинг-остатка истинная плотность его наивысшая, а для остальных коксов меньшая. [2]
Этим объясняется то, что при определении истинной плотности коксов по стандартной методике ( 1300е) всегда наивысшие показатели получаются для малосернистого кокса из крекинг-остатка и меньшие на 0 01 - 0 02 г / см3 для остальных коксов. [3]
Этим объясняется то, что при определении истинной плотности коксов по стандартной методике ( 1300) всегда наивысшие показатели получаются для малосернистого кокса из крекинг-остатка и меньшие на 0 01 - 0 02 г / см3 для остальных коксов. [4]
Основным потребителем нефтяного кокса в СССР является алюминиевая промышленность, использующая около 50 % всего вырабатываемого кокса. Остальной кокс ( мелкие фракции) идет в производство абразивных материалов и на экспорт. [5]
В барабанных печах производится более 92 % прокаленного кокса в мире. Остальной кокс прокаливается в подовых, камерных и ретортных печах. [6]
Отличительными особенностями реакторно-регенераторно-го блока ( рис. 4) является наличие двух регенераторов с раздельной подачей воздуха и отводом дымовых газов. Во втором при температурах до 800 СХ, избытке воздуха и незначительном содержании водяных паров, выжигают остальной кокс, что исключает термопаровую дезактивацию катализатора. [7]
В первом ( по ходу катализатора) регенераторе при температурах 680 - 700 С выжигают 50 - 80 % кокса, при этом защитная оболочка из кокса предохраняет катализатор от термопаровой дезактивации. Во втором - при температурах до 800 С, избытке воздуха и незначительном содержании водяных паров, выжигают остальной кокс, что также исключает термопаровую дезактивацию катализатора. Высокая температура в узле смешения обеспечивает быстрое и почти полное испарение сырья, снижает коксо-образование. [8]
На рис. 1 6 представлена схема системы внутриустановочной обработки и транспорта нефтяного кокса на Ферганском НПЗ. В дробилке крупные куски разрушаются до размера 150 мм, и весь кокс вместе с буровыми водами подается на обезвоживающий скребковый конвейер 9, днище которого выполнено в виде колосниковых решеток. Вода и частично мелкие фракции кокса проходят через щели колосниковых решеток и по лоткам поступают в фильтры-отстойники. Остальной кокс ленточными конвейерами 10 транспортируется в отделение грохочения, расположенное на складе. Кокс рассеивается на две фракции: до 8 мм и более 8 мм. [9]