Опытный кокс

Cтраница 1

Опытные коксы были испытаны по экспрессной методике оценки качества коксопековой массы для графита типа МПГ-6. [1]

Опытные коксы с Московского коксогазового завода прошли испытания на заводе Станколит я ПО ЗИЛ в производстве чугуна в вагранках. [2]

Наиболее однородны по структуре опытные коксы с пилотных установок I к 2, на 90 и более состоящие из структурных элементов с оценкой 5 и 6 баллов. Однако если для кокса с промышленной УЗК доля структурных составляющих с оценкой 5 баллов и выше превышает 80, то для кокса с лабораторного куба доля таких составляющих всего SQ %, что я предопределяет различив их средней оценки микроструктуры. [3]

Повышенное значение удельного сопротивления опытных коксов; при температурах до 1250 - 1300 С способствует достижению более благоприятного распределения энергии в печи: концентрации ее в осно вной реакционной зоне и уменьшению выделения тепла в средник и верхних горизонтах печи. Вместе с тем снижение электропро - водности кокса, а значит и шихты, обеспечивает возможность работы на высоком напряжении и переход к более мощным печам. [4]

С целью доведения крупности опытного кокса до крупности производственного режим дробления первого был изменен путем соответствующего увеличения зазора между валками дробилки. [5]

После выдачи ящиков на площадку опытный кокс нужно дотушить. Для этой цели с ящика снимают крышку и кокс в ящике осторожно заливают двумя ведрами воды; после прекращения выделения пара из ящика кокс осторожно извлекают вручную отдельными слоями. [6]

По рентгеноструктурным характеристикам и степени графитируемости опытный кокс сравним с коксом КНПС производства Московского опытного завода ВНИИ НП. [7]

Комплексный анализ свойств коксов показал что опытный кокс, несколько уступая эталонному по показателям механической прочности, имеет улучшенный ситовый состав и тенденцию к увеличению выхода металлургического кокса, особенно заметную при содержании в шихтах 10 спекающей добавки. [8]

Последнее могло быть связано с меньшей реакционной способностью опытного кокса относительно СО2 в температурных условиях верхних горизонтов печи. При этом, в соответствии с лабораторными данными [3], восстановление фосфора протекало нормально. После того как содержание углерода в печи было уменьшено путем существенного снижения дозировки кокса и серии промывок ( подачи в печь порций шихты без кокса при одновременном понижении мощности) работа печи по всем показателям была нормализована. [9]

Максимальной разрушаемости соответствует область 25 - 75 % опытного кокса в шихте. Причем использование прокаленной мелочи в виде монококса дает наибольший эффект и по окисляемости при 17 % - ном содержании связующего аноды на 100 % мелочи превосходят рядовые. Однако при работе со смесями целесообразно процент связующего ( 16 %) сохранять на существующем уровне. [10]

Электропроводность, прочность и зольность анодов ухудшаются при добавке опытного кокса почти по линейной зависимости. [11]

Незначительно уступая эталонному коксу по показателю механической прочности t g опытные коксы из шихт с участием этой добавки оказались лучше по показателям дробимости пористости и реакционной способности. [12]

Сравнительная характеристика электродов 0350 мм из различных коксов. [13]

Как видно из представленных в таблице 4 данных, изготовленные из волгоградского опытного кокса графитированные электроды по сортности и физико-механическим характеристикам превосходят электроды из красноводского кокса, являющегося на сегодняшний день для отечественных электродных заводов единственным малосернистым сырьем для изготовления рядовых электродов. [14]

Основные условия и показатели работы печи ( средние данные. [15]

Страницы: 1 2 3