Литой карбид

Cтраница 2

Из исследовавшихся материалов матрицы следует назвать самозакаливающуюся сталь Холкомб 218 ( 0 4 % С, 1 0 % Si, 5 0 % Сг, 0 3 % V), быстрорежущие стали, включая основной состав: 18 % W, 4 % Сг, 1 % V, и более современные модификации этого основного состава, новые сплавы высокой твердости на кобальтовой основе с очень хорошим сопротивлением ползучести и специальные матрицы, изготовленные из спеченных или литых карбидов, например из карбида хрома. [16]

Так, наплавка типа стеллитов при водит чаще всего к образованию на поверхности инструмента твердого раствора, обладающего недостаточнс высокими твердостью и износоустойчивостью. Для литого карбида характерно сохранение егс свойств при вваривании в поверхность инструмента. [17]

Умело сочетаются теоретические разработки создания безвольфрамовых и других твердых сплавов, обеспечивающих повышенную износостойкость, с их внедрением в производство. Проводятся исследования условий получения и изучаются физико-технические свойства литых карбидов, магнитных, электроизоляционных, катодных материалов. Направленность работ координируется Институтом проблем материаловедения АН СССР, являющегося общепризнанным центром страны в области материаловедения. [18]

Еще большую твердость и износостойкость придали режущему инструменту твердые сплавы, в которых карбиды легирующих элементов - вольфрама, молибдена и хрома составляли основу рабочей части инструмента. В 1907 г. англичанину Хейнсу был выдан патент на твердый сплав из литых карбидов, названный им стеллитом. В последующие годы создаются и другие твердые сплавы подобного типа, не получившие, однако, в то время большого распространения, так как при высокой твердости и красностойкости они были весьма хрупкими. [19]

Металлокерамический метод производства твердых сплавов состоит в том, что смесь порошка карбида с небольшим количеством порошкообразного вязкого вспомогательного ( так называемого цементирующего) металла ( например, кобальта) прессуют и затем спекают при температуре, близкой к точке плавления вспомогательного металла, которая обычно более чем на 1000 ниже температуры плавления карбида. В результате получается плотный сплав, сохраняющий высокую твердость, близкую к твердости основного карбида, но значительно менее хрупкий, чем литой карбид, так как в структуре сплава между мелкими частицами карбидов имеются прослойки из вязкого металла. [20]

Такие сплавы обладают более высокой твердостью и износоустойчивостью, чем металлокерамические твердые сплавы с добавкой вязкого цементирующего металла. Кроме того, литые карбидные сплавы не изменяют структуры и свойств после термической обработки при значительно более высоких температурах, чем металлокерамические твердые сплавы ( содержащие относительно менее тугоплавкие цементирующие металлы), что делает а некоторых случаях применение литых карбидов более целесообразным. [21]

Схема установки самораспространяющегося высокотемпературного синтеза карбида титана. [22]

Па в брикеты диаметром и высотой 30 - 50 мм осуществляется по двухступенчатому режиму: постепенный подъем до температуры 900 С со скоростью 35 - 40 С / мин, с последующим перемещением образцов в зону с температурой 2050 С, которую они проходят за 25 мин. Расплавленный титан смачивает и пропитывает пористые агломераты сажистого углерода, который активно диффундирует в металле. В процессе синтеза и рекристаллизации карбида гитана образуются монолитные зерна карбида размером до 1000 мкм, по физико-механическим свойствам, приближающимся к свойствам литого карбида титана. [23]

Зерна релита содержат около 3 % углерода, который с основной массой вольфрама ( 97 %) образует карбиды. Наплавленный слой состоит из частиц литых карбидов С и W2C и связки из C-Fe-V - сплава. [24]

Развитие техники волочения было неразрывно связано с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский ( Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Стеллиты - кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры ( волоки) превосходили стальные на 60 - 70 %, но уступали алмазным. [25]

Страницы: 1 2