Cтраница 2
Во время вытяжки поковки внешнее давление зависит от формы рабочей части бойка, а также поперечного сечения детали. В ходе ковки детали круглого сечения плоскими бойками возникают растягивающие напряжения в средней части поковки, что приводит к образованию трещин и несплошностей. В то же время в области контакта инструмента с металлом возникают сжимающие напряжения. С целью уменьшения этих напряжений иногда применяют очень малые обжатия, что, в свою очередь, приводит к большому различию в деформации средней части поковки по отношению к наружной. Это является причиной образования продольных трещин. [16]
Графито-масляная смазка состоит из 60 % веретенного ( или другого органического) масла и 40 % графита. Применение ее при штамповке и ковке деталей связано с большим выделением вредных продуктов сгорания. [17]
Для ковки нержавеющих сталей применяется следующее оборудование: паровые и пневматические молоты, бойки которых находятся в соприкосновении с поковкой несравненно менее короткий срок, чем боек пресса, отнимающий во время нажатия большое количество тепла. Приемы и инструменты, применяемые при ковке деталей из сталей типа 18 - 8, ничем не отличаются от приемов п инструментов, применяемых при ковке деталей из углеродистых сталей. [18]
Сварные конструкции из поковок используются в узлах парораспределения и арматуры сверхкритических и повышенных параметров, изготавливаемых из жаропрочных аустенитных или теплоустойчивых перлитных сталей, в первую очередь на параметры пара 650, 300 ата и 580, 240 ата. Серьезным недостатком узлов из кованой арматуры является большая трудоемкость механической обработки из-за трудности получения с помощью ковки деталей сложной конфигурации. Вес готовой детали после механической обработки составляет в большинстве случаев менее 50 % от веса заготовки. По условиям изготовления узлов из поковок невозможно обеспечить плавную форму сопряжений на внутренней и наружной поверхностях детали, что влечет за собой появление концентрации напряжений в местах резких переходов, а также приводит к повышению гидравлического сопротивления движению рабочей среды. [19]
Для ковки нержавеющих сталей применяется следующее оборудование: паровые и пневматические молоты, бойки которых находятся в соприкосновении с поковкой несравненно менее короткий срок, чем боек пресса, отнимающий во время нажатия большое количество тепла. Приемы и инструменты, применяемые при ковке деталей из сталей типа 18 - 8, ничем не отличаются от приемов п инструментов, применяемых при ковке деталей из углеродистых сталей. [20]
Огромная роль принадлежит инженерам и рабочим, непосредственно на производстве занимающимся внедрением последних достижений науки и техники: прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации. В историю развития отечественного куз-нечно-штамповочного производства вошли А. И. Бусыгин, установивший рекорд при штамповке коленчатых валов на Горьков-ском автомобильном заводе, В. П. Коваленко, отличившийся при ковке валов и осей на Уральском заводе тяжелого машиностроения, Н. В. Левко, значительно поднявший производительность ковки деталей турбин на Машиностроительном Невском заводе имени В. И. Ленина, и многие другие мастера своего дела. [21]
Достоинством ковки является возможность с помощью простого и дешевого инструмента изготовлять поковки разнообразной формы и любой массы - от самых маленьких ( болты, гайки) до очень крупных. При производстве крупных и уникальных поковок ( массой до 200 - 300 т) ковка - единственный возможный способ обработки давлением. Однако ковка деталей, особенно сложной формы, требует высокой квалификации кузнеца; при выполнении объемной штамповки квалификация кузнеца-штамповщика может быть гораздо ниже. [22]
Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [23]