Контроль - кольцо
Cтраница 2
Проверенные наружные и внутренние кольца промывают в моечно-сушильных агрегатах 16, 23, откуда они поступают на автоматы 17, 24 для контроля всех параметров перед сборкой. В процессе контроля кольца медленно вращаются. Годные внутренние кольца поступают на автомат 25 типа 02А01 для сборки внутреннего блока роликоподшипников, в который входят кольцо, ролики и сепаратор. Собранный блок передается на автомат 25, предназначенный для его соединения с наружным кольцом, чем и завершается сборка. [16]
Для переналадки на контроль колец различных размеров наружные рычаги поворачиваются относительно внутренних на необходимый угол и снова крепятся к осям зажимами. [17]
Установка предназначена для контроля горячераскатанных колец по наружному диаметру. Выполнена в виде наклонной направляющей, на которой смонтированы два механических датчика, две заслонки и устройство для счета колец. [18]
Продолжительность контроля одной выборки может устанавливаться в пределах 2 8 - - 8 сек. При помощи сменных деталей автомат настраивается на контроль колец диаметром до 40 мм и длиной до 25 мм. [19]
ГОСТ 520 - 71 и СТ СЭВ 774 - 77 устанавливают также порядок маркировки, упаковки, транспортирования и хранения подшипников, обозначения и определения основных параметров. Кроме того, в ГОСТ 520 - 71 приведены методы контроля колец и подшипников в сборе. [20]
Пропитка материалов на основе углерода металлами осуществляется на заводе-изготовителе в блоках, после чего изготовляют кольца. Наличие в блоках несквозных пор и других дефектов приводит к неполной пропитке металлами и необходимости контроля колец на непроницаемость. Такие же дефекты наблюдаются и при пропитке углеродных материалов кремнием при силицировании. При контроле на непроницаемость определяют пригодность уплотнительных колец для торцовых уплотнений, работающих с агрессивными средами и под давлением среды. Такому контролю подвергают кольца из углеродных материалов и металлических выщ-котвердых материалов, а также кольца, запрессованные и ведещ-ные в обоймы по месту соединения. [21]
Следует учитывать, что недостаточная величина / 0 может привести к заклиниванию кольца и задирам стенок цилиндра, слишком большой зазор увеличивает утечку газов и, следовательно, ведет к повышению температуры сжимаемого газа, уменьшению производительности компрессора и уменьшению давления промежуточных ступеней. Увеличение замера в поршнях промежуточной ступени приведет к повышению давления на предыдущих ступенях, поэтому при контроле колец следует тщательно проверять правильность изготовления замка. [22]
 |
График зависимости относительного контактного давления кольца от температуры. [23] |
Для устранения возможности нарушения при этом герметичности предварительное сжатие кольца должно выбираться с учетом вымывания. Для этого размеры прессформ должны быть подобраны так, чтобы кольца имели требуемые размеры после 5 - 10-суточ-ного выдерживания в рабочей жидкости. Контроль колец по этому требованию обеспечивается тем, что фактические размеры кольца измеряются после пребывания в течение этого времени в рабочей жидкости. G этой же целью хранение колец в период между их изготовлением и монтажом в агрегаты часто производится в рабочей жидкости. [24]
 |
Схема контроля каче-ства поверхности. [25] |
При контроле качества поверхности следует пользоваться обеими сторонами пластинки, чтобы избежать погрешностей в отсчетах при использовании одной стороны пластины. Притертая поверхность контактного кольца должна немного блестеть под оптической пластинкой. Поэтому перед контролем кольца поверхность следует слегка вручную отполировать на притирочных плитах или полировальной установке. [26]
Вал 1 вставляется в контрольное устройство так, что ю ( всем его диаметрам он охватывается скобами 2, еоедя - 1енными с электроконтактными датчиками ( § 2 - 2) я шеющими плавающую подвеску. Сверху расположена 1анель 3, а которой сделано изображение ( Контролируемого вяла / и размещены по две сигнальные лампочки 4 а каждый контролируемый размер. В подобного ро - ta устройствах, часто применяемых также для контроля юршневых колец и других изделий, обычно измеряются ie только диаметры, но длины, высоты и другие размеры. [27]
После шлифования наружной цилиндрической поверхности кольца по системе транспорта лоток-подъемник-лоток-транспортер - распределитель подаются на параллельно работающие внутришлифовальные автоматы Л54СЗ, шлифующие одновременно одним шлифовальным кругом внутреннюю цилиндрическую поверхность и дно колец. Затем кольца поступают на двушпин-дельные торцешлифовальные автоматы и в моечный автомат. После промывки их сушат нагретым сжатым воздухом и транспортируют для окончательного контроля на автоматический: участок контроля колец сборочных линий, состоящий из нескольких контрольных автоматов. Годные кольца транспортируются на сборочные автоматы. [28]
Механическая обработка наружных и внутренних колец осуществляется на независимых потоках. Внутри каждого участка несколько однотипных автоматов работает параллельно на общий транспортер. Линия включает прогрессивные методы производства: термическую обработку холодом, бесцентровое шлифование отверстий, желобов и беговых дорожек -, новые принципы сборки, новую технологию антикоррозийной обработки, контроля колец и собранных подшипников. На некоторых станках применен активный контроль, автоматически управляющий процессом обработки для получения необходимой точности. Автоматически регулируется температурный режим всех процессов термической обработки: закалки, обработки холодом и отпуска. [29]
Проверку износа непроходных колец и скоб рекомендуется производить контркалибрами, обозначаемыми буквами КИ-НЕ. Контркалибр КИ-НЕ не должен свинчиваться с проверяемым им кольцом. Допускается частичное свинчивание, но во всяком случае резьба контркалибра не должна выходить с противоположной ввинчиванию стороны кольца. При применении для контроля колец контркалибров КИ-НЕ допускается свинчивание пробок КИ-НЕ с новыми кольцами не более чем на один оборот. [30]
Страницы: 1 2 3