Контроль - кольцо
Cтраница 3
Заготовки колец предполагается получать на специальном горизонтально-штамповочном автомате с последующей калибровкой. Отштампованные заготовки направляются в агрегат 4 для обезжиривания, промывки и фосфатирования. По такой технологии могут изготовляться заготовки как наружных, так и внутренних колец. После термической обработки производится контроль колец, а затем они направляются в двусторонний торцешлифовальный автомат 13, где производится шлифование торцов наружных и внутренних колец. Оттуда кольца направляются в автоматические магазины и далее на бесцентрово-шлифовальные станки. Далее наружные кольца поступают на внутришлифовальные автоматы 16 для предварительного шлифования конических роликовых дорожек, а затем на внутришлифовальные автоматы 17 для окончательного шлифования и в автоматы для доводки рабочих поверхностей 18, после чего производится электроискровое клеймение на автомате 23 и подача колец в сборочное отделение. [31]
Конструкция автомата предусматривает контроль кольца в рабочем положении. На станках с базированием кольца на башмаках этот контроль осуществляется специальным индуктивным датчиком. Для йаладки такого устройства необходимо отрегулировать зазор между кольцом, установленным на башмаках, и датчиком. На станках с базированием детали на роликах контроль кольца в зоне обработки осуществляется положением прижимного ролика. [32]
 |
Схемы работы многопозиционных контрольных автоматов автоматического цеха карданных. [33] |
Особую актуальность приобретает автоматизация контроля при создании автоматических линий, цехов и заводов. Современные автоматические линии, как правило, имеют один или несколько встроенных контрольных автоматов; комплексные линии и автоматические цехи имеют в своем составе уже целые участки автоматического контроля размеров и функциональных параметров готовых изделий. Значительные успехи достигнуты в комплексной автоматизации производства подшипников, где автоматические цехи охватывают процессы обработки, контроля и сборки с элементами автоматизации управления производством. Кроме того, в каждом потоке установлен один перепроверочный автомат ( рис. IX-8, 6), который производит многократный контроль колец, забракованных контрольными автоматами, по четырем критическим параметрам. Станции, контролирующие критические параметры, отнесены на последние позиции, что необходимо для сокращения работ по перепроверке. [34]
Многие контрольные автоматы выдают команды после измерения трех или пяти деталей подряд с размерами, выходящими за допускаемые пределы. Для этих целей применяют накопители импульсов. Иногда контроль некоторых размеров детали происходит на нескольких измерительных позициях одного измерительного устройства. При обнаружении брака на какой-нибудь позиции команда передается на сортировочную позицию, расположенную после измерительных, что имеет место при контроле колец и собранных шарико - и роликоподшипников в автоматическом цехе 1 ГПЗ. Для этой цели также применяются накопители импульсов, которые в данном случае служат для запоминания команды. Накопители импульсов встречаются механические и электрические. [35]
Устройство для измерения высот от плавающей базы отличается тем, что микромер подвешен не на жестком, а на плавающем кронштейне 3, укрепленном на плоских пружинах 5 и контактирующем через регулируемый упор 2 с базой, от которой ведется измерение. Отсчет, снимаемый с микромера, в этом случае зависит от относительного расположения двух торцов детали. Если требуется измерить высоту от нижнего поднутреннего торца, по которому нецелесообразно базирование изделия ( например, от под-нутренной ступени шестерни), то вводят специальную плавающую базу, представляющую собой плавающий подпружиненный плунжер 4, контактирующий нижним торцом с торцом изделия, а верхним с наконечником микромера для измерения от плавающей базы. Другой наконечник измерительного устройства контактирует со вторым торцом изделия. Измерительные устройства для измерения высот могут закрепляться на жесткой плите или на плавающей каретке. В приспособлениях для контроля колец базирование изделий ведется по торцу и отверстию. [36]
На рис. 178 показана принципиальная схема участка окончательного контроля автоматического цеха по производству карданных подшипников, работающего с тактом 1 5 сек. Окончательно обработанные кольца после моечной машины поступают в транспортер-распределитель 2 и далее по лоткам на три к онт-ррльных автомата /, работающих независимо. На каждом автомате производится полный контроль детали. Годные детали передаются на транспортер 8 для передачи на сборку. Так как при автоматическом контроле могут быть забракованы годные детали, размеры которых находятся на границе контролируемого допуска, установлен перепроверочный автомат 3, который выполняет многократный контроль колец, забракованных контрольными автоматами по наиболее важным параметрам. Если при двух - и трехкратном контроле одного параметра хотя бы один раз кольцо признается годным, то оно направляется в поток годных деталей. [37]
Страницы: 1 2 3