Cтраница 3
В некоторых случаях применения дисперсий адсорбционный тип закрепления оказался недостаточным, особенно если полученный латекс должен сохранять устойчивость при добавлении сильных растворителей, что может приводить к десорбции стабилизатора с поверхности частиц. Закрепление должно быть Усилено за счет создания ковалентных связей между диспергированным полимером и нерастворимым полимерным компонентом стабилизатора. В альтернативном случае после адсорбции молекулы стабилизатора могут химически связываться между собой с образованием сетчатой структуры на поверхности частицы. [31]
Результаты опытов показали, что прекрасные пленкообразующие свойства латекса, полученного методом облучения, объясняются тем, что привитая сополимеризация происходила внутри полимерных частиц, поскольку при добавлении маслорастворимых регуляторов роста цепи типа грег-доде-цилмеркаптана полученный латекс образовывал пленки с трещинами. [32]
Отгонку из латекса не вошедших в реакцию мономеров дивинила и стирола осуществляют с помощью увлажненного острого пара. Полученный латекс представляет собой коллоидальную суспензию полимера в воде. Примерный состав латекса следующий: каучук 29 - 33 %, свободный стирол до 0 3 %, свободная щелочь до 0 1 % и неозон D 2 3 - 3 % - на полимер. [33]
При перемешивании во вращающемся автоклаве полимеризация заканчивается за 20 мин. Полученный латекс под влиянием ионных коагулянтов ( хлористого натрия или соляной кислоты) превращается в белый полупрозрачный порошок с удельным весом, несколько превышающим удельный вес остальных фторкаучуков. После сушки и прессования порошок становится прозрачным. [34]
Полученный полимер в виде тонкой и устойчивой эмульсии ( латекса) непрерывно вытекает из автоклава снизу и, пройдя дроссельный вентиль, поступает в горизонтальный фильтр 8, где удаляются крупные часгицы полимера. Полученный латекс поступает на коагуляцию ( осаждение), промывку, фильтрацию и сушку. [35]
Полученный латекс передается на отгонку незаполимеризо-вавшихся мономеров. [36]
Полученный латекс передается на отгонку незаполимеризовавшихся мономеров. [37]
По окончании подачи смесей 2 и 3 в реактор загружалась последняя, третья порция инициатора, реакционная смесь выдерживалась при непрерывном размешивании и температуре 73 - 80 С в течение 60 мин. Затем полученный латекс, охлажденный до 35 - 40 С, выгружался из реактора и анализировался на сухой остаток, содержание свободных мономеров бромид-броматным методом и молекулярную массу сополимера. Последняя характеризовалась относительной вязкостью 1 % раствора сополимера в ацетоне при 25 С. [38]
При эмульсионной полимеризации первоначально образуется синтетический латекс, с содержанием около 30 % каучука и 70 % воды. Из полученного латекса осаждают каучук кислотами или различными минеральными солями. Выделившийся каучук отделяют от воды на лентоотливочной машине. Вода с растворенными в ней веществами выводится через отверстия ленты, а хлопьевидные частицы каучука валками прессуются в ленту. Ленту неоднократно промывают водой, высушивают, пудрят тальком и наматывают в рулоны. [39]
Полимеризацию осуществляют как непрерывный процесс в соединенных последовательно полимеризаторах. Из полученного латекса отгоняют незаполимеризовавшийся мономер и коагуляцией электролитами выделяют каучук. [40]
По водноэмульсионному методу полимеризация ведется при температуре 45 - 60 С и давлении 4 5 - 8 am, в качестве эмульгатора применяется алкилсульфонат Е-30, в качестве инициатора-перекись водорода и перекись бензола. После проведения полимеризации полученный латекс дегазируется в вакуум-колонне. Отгоняемый непрореагировавший хлористый винил направляется на ректификацию в отделение синтеза исходного мономера и возвращается в процесс. [41]
Один из методов полимеризации в эмульсии заключается в смешивании мономера с водным раствором эмульгатора ( мыла) и последующим нагреванием смеси при 40 - 50 в течение приблизительно 20 час. Мыло может быть или вымыто из полимера, или оставлено в нем, что имеет место при выделении полимера испарением воды из полученного латекса. Если желательно удалить мыло, то полимер можно высадить из эмульсии прибавлением насыщенного водного раствора хлористого натрия, после чего остаток промывают и сушат. [42]
Отмечено [115], что при эмульсионной полимеризации стирола с мономерными эмульгаторами - моноалкил ( нонил - доде-цил) - малеатами натрия, содержание которых составляло 3 - 35 % от массы стирола, в системе остается некоторое количество поверхностно-активного вещества, что объясняется затруднением его адсорбции яа полимерно-мономерных частицах при высокой конверсии. Поскольку в конечном ( полимере оказалось лишь 10 % от исходного количества мономерного эмульгатора, сделан вывод о том, что в полученных латексах большая часть попользованного эмульгатора присутствует в водной фазе в виде поверхностно-активных олиго-меров. [43]
В качестве исходного сырья применяется латекс - каучуковое молоко, которое содержится в каучуконосных растениях и добывается методом подсочки. Каучук в латексе находится в виде мельчайших частичек - глобул, распределенных в жидкой фазе, представляющей собой водный раствор различных органических и неорганических солей, а также Сахаров, смол и белков. Полученный латекс сгущают до содержания 60 - 80 % сухого остатка и консервируют. [44]
Полимеризация протекает в присутствии катализаторов и реакторах, охлаждаемых аммиаком. После отпарки из полученного латекса стирола и бутадиена под вакуумом он коагулируется, очищается от примесей и поступает на прессование. [45]