Спрессованный материал
Cтраница 2
Валковые ( вальцовые) грануляторы снабжают прессующими элементами с рабочей поверхностью различного профиля, что тюзволяет лолучать спрессованный материал в виде отдельных кусков ( обычно с поперечником до 30 мм), прутков, плиток, полос. Эти механизмы часто совмещают с дробилками ( обычно также валкового типа), обеспечивающими получение из спрессованных полупродуктов гранул заданных размеров. [16]
По внешнему виду осадок представляет собой твердое вещество от светло - до темно-коричневого цвета в виде разломанных пластин спрессованного материала. [17]
В результате действия упругих сил таблетки и сил сжатия ее стенками матрицы возникает остаточное боковое давление, которое зависит, таким образом, от упругих свойств матрицы и спрессованного материала, а также от геометрических соотношений. [18]
Сила сцепления между листами спрессованного материала определяется раскалыванием. [20]
Гранулометрический состав пресспо-рошков сильно влияет на процесс прессования, а также на свойства спрессованных изделий. При более крупных зернах в пресспорошке получаются более плотные материалы, однако крупные зерна вызывают неоднородность спрессованных материалов. Тонкие порошки позволяют получать более однородные материалы, но в этом случае невозможно достигнуть высоких плотностей спрессованных деталей. Кроме того, тонкоизмельченный пресспоро-шок затрудняет процесс прессования из-за значительных величин упругости обратного расширения, что часто приводит к образованию трещин. [21]
В специализированных гидравлических прессах, представляющих собой автоматизированные агрегаты или линии для таблетирования волокнистых материалов, все основные и вспомогательные операции технологического процесса выполняются автоматически. Дозирование материала осуществляется либо с помощью весового устройства, либо объемным способом, но путем отделения дозы от спрессованного материала. Сущность последнего метода пояснялась ранее ( см. рис. 8), однако, в отличие от дозирования сыпучих материалов, отделение дозы производится после окончательного прессования. Это связано с тем, что лишь при достаточно высоком давлении объемная плотность материала становится стабильной, что и позволяет достигать необходимой точности массы таблетки или брикета. [22]
Чем более пластичен материал, тем ниже требуемое давление прессования. При больших давлениях и значительном повышении температуры возможно появление жидких фаз - эвтектических рас-плавов, способствующих особо прочному сцеплению частиц после охлаждения спрессованного материала. Увеличение прочности достигается и введением связывающих добавок. Роль их тождественна той, которую они выполняют при гранулировании порошков структури - рованием ( см. разд. Например, при гранулировании прессованием кристаллического хлорида калия ( плохо поддающегося гранулированию структурированием при окатывании) его предварительно нагревают до 120 - 140 С и увлажняют насыщенным раствором К. Кроме того, могут добавляться вещества, уменьшающие трение между частицами и между прессуемой массой и валками. [23]
Перспективным методом производства изделий из порошков является прокатка. Сущность процесса заключается в прессовании порошка, поступающего между двумя вращающимися в разные стороны валками. Лента спрессованного материала может непосредственно направляться в печь для спекания, а затем подвергаться дополнительному обжатию между валками. Так как прокатка обеспечивает большие скорости выхода ленты ( при прокатке металлов 30 - 35 м / сек), то процесс является исключительно высокопроизводительным. [24]
Перспективным методом производства изделий из порошков является прокатка. Сущность процесса заключается в прессовании порошка, поступающего между двумя вращающимися в разные стороны валками. Лента спрессованного материала может непосредственно направляться в печь для спекания, а затем подвергаться дополнительному обжатию между валками. Так как прокатка обеспечивает большие скорости выхода ленты ( при прокатке металлов 30 - 35 м / сек), то процесс является исключительно высокопроизводительным. [25]
 |
Схема валкового пресса. [26] |
Метод структурирования мелкокристаллического КС1 окатыванием с последующей сушкой в данном случае неприменим - гранулы образуются непрочные. Это обеспечивает наибольшую прочность спрессованного материала. Полоса ( лента) из пресса поступает в дробилку, затем в виброгрохоты, где материал разделяется на три фракции. Фракция 4 - 1 мм является товарным продуктом, более крупная ( после дополнительного дробления) и более мелкая возвращаются на прессование. [27]
На каждую навеску пропитанной бумаги или пропитанной ткани с обеих сторон накладывают поверхностную бумагу, ткань или стеклоткань. Поверхностные листы отличаются от основных повышенным содержанием смолы ( на 15 %) и, что весьма важно, увеличенной плавкостью смолы. Поверхностные листы обеспечивают во время прессования более равномерное растекание смолы по поверхности прессуемого материала и придают некоторый блеск спрессованному материалу. Гетинакс, текстолит и стеклотекстолит, спрессованные без поверхностных листов, могут иметь неодиотонность поверхности по цвету и некоторую шероховатость. [28]
 |
Большой многогнездовой пресс. [29] |
Время выдержки в соответствии с заданным режимом полимеризации контролируется таймером, который по истечении расчетного времени останавливает процесс путем пропускания холодной воды сквозь плиты пресса. После термообработки листы обрезаются для удаления натеков смолы по краям листа. Из-за разных коэффициентов теплового расширения спрессованных материалов, некоторые изготовители считают желательной выдержку листов после прессования в печи с повышенной температурой. Это позволяет освободиться от остаточных напряжений. Если эти напряжения не сняты, при пайке погружением диэлектрик очень часто коробится. [30]
Страницы: 1 2 3