Закалка - легированная сталь
Cтраница 3
Как уже отмечалось выше, перегрев, полученный в наших исследованиях, не приводил к ухудшению механических свойств углеродистых сталей. Ассонова [6] показано, что при закалке легированных сталей с температур 1000 - 1150Э зерно увеличивалось до 3 и 1 балла, а механические свойства в большинстве случаев улучшались, за исключением значений ударной вязкости, однако ударная вязкость всегда может быть получена при увеличении температуры отпуска. [31]
Режим охлаждения имеет особенно важное значение при закалке легированных сталей. Закалка в масло не всегда удобна и небезопасна в пожарном отношении. [32]
Режим охлаждения имеет особенно важное значение при закалке легированных сталей. Закалка в масло не всегда удобна и небезопасна в пожарном отношении. [33]
В отличие от воды охлаждающая способность масла мало зависит от температуры, а скорость охлаждения в масле во м ного раз меньше, чем в воде. Поэтому, чтобы снизить напряжения и избежать образования закалочных трещин, для закалки легированных сталей с более низкой темплопроводностью, чем у углеродистых сталей, используют минеральное масло. [34]
Все легирующие элементы принято разделять на две группы: элементы повышающие ( хром, вольфрам, молибден, титан, ванадий и др.) и понижающие ( никель, марганец и др.) критические точки. Вольфрам, ванадий, титан, хром и др. при нагреве под закалку практически не склонны к перегреву и сдерживают рост зерен аустенита, поэтому основные операции термической обработки: отжиг, нормализацию и закалку легированных сталей, производят при более высоких температурах, чем углеродистых. [35]
Из-за пониженной теплопроводности легированных сталей их нагревают и охлаждают медленнее. Благодаря этому снижаются внутренние напряжения, которые могут приводить к короблению деталей и трещинам. Закалку легированных сталей обычно производят в масле. [36]
 |
Схема высокочастотной закалки с машинным генератором для. [37] |
С, где и выдерживают некоторое время. После такой изотермической выдержки изделие охлаждают в масле или на воздухе. Время выдержки в ванне должно обеспечить выравнивание температуры по всему сечению детали, но не должно вызывать распада аустенита. Этот метод применяется при закалке легированных сталей и для деталей небольших сечений ( 8 - 10 мм) из углеродистой стали. Недостаток этого метода в том, что горячие медленно охлаждающие среды не позволяют получать необходимые скорости охлаждения для крупных сечений деталей. [38]
Закалка легированных сталей отличается рядом особенностей. Легированные стали допускают более медленный нагрев, температура закалки для каждой из них устанавливается в зависимости от состава и является более высокой, чем для углеродистых ( например, быстрорежущая сталь марки Р18 требует нагрева для закалки до 1260 - 1300), все они охлаждаются с меньшей скоростью в масле, а некоторые даже на воздухе. Дать общее указание по закалке легированных сталей невозможно. [39]
Вода, являясь самым распространенным охладителем, быстро охлаждает не только при 550 - 650, но и в области температур 200 - 300, что является ее большим недостатком. Вторым распространенным охладителем является масло, которое по сравнению с водой охлаждает медленнее в обоих температурных интервалах. Но если при 550 - 650 масло охлаждает в 4 раза медленнее воды, то при 200 - 300 почти в 10 раз медленнее. Вода является охладителем при закалке углеродистых сталей, имеющих высокую критическую скорость закалки, а масло служит для закалки легированных сталей, имеющих более низкую критическую скорость закалки. [40]
Минеральное масло охлаждает в области перлитного и промежуточного превращения медленнее, чем вода и водные растворы. Это уменьшает возможность образования дефектов при закалке. Закаливающая способность масла мало изменяется с повышением температуры от 20 до 150 С. Масло по сравнению с водой охлаждает более равномерно во всем интервале температур, что уменьшает закалочные напряжения. Масло применяют для закалки легированных сталей, имеющих низкую критическую скорость закалки, и мелких изделий из углеродистой стали. [41]
Страницы: 1 2 3