Прилипание - изделие
Cтраница 2
Смазанную форму и в особенности оправку, на которую производится намотка стеклосетки, необходимо оберегать от повреждений; местное повреждение пленки может привести к прилипанию изделия к форме. [16]
Эксперимент состоит в постепенном повышении давления при постоянной температуре цилиндра до тех пор, пока форма не заполнится, и в дальнейшем его повышении до образования грата или прилипания изделия к форме. Таким образом получают две точки, соответствующие давлению заполнения и давлению прилипания или образования грата. Затем температуру цилиндра повышают и опыт повторяют снова. [17]
Поверхность заготовок из стеклопластиков, подлежащих склеиванию, необходимо очистить от пленок целлофана, поливинилового спирта или смазок, которые использовались при формовании изделий в качестве антиадгезива, для предотвращения прилипания изделия к форме. Плевки целлофана или поливинилового спирта сравнительно легко могут быть удалены после смачивания их водой. [18]
 |
Блок колебаний ультразвуковой шовной машины. [19] |
На сваривающем конце волновода делается наплавка из твердого сплава, типа сормайт, быстрорежущей стали и др. Перед сваркой необходимо тщательно шлифовать поверхность сварочного выступа для получения хорошего качества сварного соединения и предупреждения прилипания изделия к выступу. [20]
В состав пластмасс входят: наполнители ( древесная мука, асбест, ткани, бумага и др.), предназначенные для повышения прочности и снижения усадки пластмасс; пластификаторы, повышающие пластичность материала, смазки ( стеарин, воск), предупреждающие прилипание изделия к пресс-форме; красители и другие добавки. [21]
 |
Диаграмма формования. [22] |
Не меняя температуру, повышают давление до тех пор, пока полимер не начнет затекать в промежуток между уплотняющими поверхностями формы, образуя грат. Иногда прилипание изделия к форме происходит раньше, чем образование грата, но любое из этих явлений определяет верхнюю точку на диаграмме формования при данной температуре. Затем немного повышают температуру, и все повторяется сначала. Так определяются последующие точки на границах диаграммы. [23]
По этому способу полоса резиновой смеси, срезанная с каландра, подается на установку, ни которой п автоматическом режиме вырубают заготовки, укла-дынают их в гнезда формы, формуют и предварительно вулканизуют в течение 8 16с при высокой температуре. Для предотвращения прилипания изделий к поверхности формы каландрованное полотно покрывают специальным жидким антиадгезивом. Оформленное изделие направляют на довулканизацию в термостат. Точность деталей, изготавливаемых таким способом, достигается подбором нужных свойств резине пой смеси по твердости, вязкости, подвулканизации и высокой стабильности, а также высокой точностью заготовок за счет поддержания заданной толщины каландрованной полосы и правильного подбора штанцев. [24]
Необходимым условием для нормальной выпечки хлебобулочных и кондитерских изделий в формах и на листах является наличие промежуточного разделительного слоя между тестом и формой. Для предотвращения прилипания изделий из теста к формам, расстой-ным доскам и транспортерным лентам издавна применяют животные и растительные жиры и муку. При выпечке масдо выгорает, и нагар загрязняет листы и формы, которые необходимо систематически очищать. Большая часть пищевых жиров сгорает, что ведет к их непроизводительным затратам. Мука, применяемая для подсыпки, придает поверхности изделий шероховатость и матовость. [25]
Для получения качественной поверхности изделий используют хромирование и полирование рабочих поверхностей. В случае прилипания изделий к форме их покрывают антиадгезива-ми, которые выбирают в зависимости от материала и конструкции формы. В качестве антиадгезивов широко используют крем-нийорганические, фторопластовые и другие полимерные покрытия, которые можно использовать многократно ( до 5 - 10 раз), часто формы просто каждый раз смазывают растворами полимеров в летучих растворителях. [26]
Избыточное давление может вызвать прилипание изделия в отдельных местах к поверхности прессформы и при выталкивании его из прессформы изделие может быть повреждено. [27]
В качестве наполнителей для пресспорошков применяют асбест, молотый кварц окись кремния, тальк и другие минеральные термостойкие материалы. В состав прессовочных материалов вводят смазочные вещества, устраняющие прилипание изделий к пресс-форме, катализаторы для отверждения и, при необходимости, красители. Для волокнистых прессмат ер налов наполнителем являются стекловолокно и асбест, а для стеклотекстолита - стеклянная ткань. [28]
В качестве наполнителей для пресспорошков применяют асбест, молотый кварц окись кремния, тальк и другие минеральные термостойкие материалы. В состав прессовочных материалов вводят смазочные вещества, устраняющие прилипание изделий к пресс-форме, катализаторы для отверждения и, при необходимости, красители. Для волокнистых прессматериалов наполнителем являются стекловолокно и асбест, а для стеклотекстолита - стеклянная ткань. [29]
Прессовочные материалы загружаются в прессформу в виде таблеток или порошка. Перед загрузкой оформляющие изделие части прессформы, для уменьшения прилипания изделия к прессформе и облегчения извлечения его, обычно смазываются олеиновой кислотой или стеарином. Прессматериалы загружаются в холодном или подогретом виде. Прессматериалы резольного типа за 10 - 20 мин. Прессматериалы новолач-ного типа в течение 3 - 5 мин. Продолжительность прогрева токами высокой частоты исчисляется секундами. [30]
Страницы: 1 2 3