Донный эхо-сигнал

Cтраница 3

Расположение головки и изделия и изображение на экране дефектоскопа при контроле ультразвуковым эхо-методом в иммерсионном варианте. [31]

Упругий импульс распространяется п изделии в виде направленного пучка, достигает противоположной грани ( дна), отражается от нее и возвращается на искательную головку. Последний усиливается приемником 3 и подается на пластины электроннолучевой трубки 6, вызывая отклонение луча по вертикали. Одновременно с генератором электрических импульсов хронизатор 4 запускает развертку 5, отклоняющую электронный луч в горизонтальном направлении. Весь цикл периодически повторяется много раз в секунду. Начальный сигнал ( Н) в левой части экрана трубки соответствует моменту посылки импульса в изделие. Донный эхо-сигнал ( Д) сдвинут относительно начального ( Н) на время, необходимое для прохождения упругих волн до нижней грани и обратно. При наличии дефекта, эхо-сигнал от него ( Дф) достигает головки раньше и виден па экране между начальным и дойным импульсом. Расстояние h между головкой и изделием выбирается так, чтобы эхо-сигнал II, вызванный вторым отражением импульса в жидкостном промежутке, приходил после донного сигнала. [32]

Расположение головки и изделия, и изображение на экране дефектоскопа при контроле ультразвуковым эхо-методом в иммерсионном варианте. [33]

Упругий импульс распространяется в изделии в виде направленного пучка, достигает противоположной грани ( дна), отражается от нее и возвращается на искательную головку. Последний, усиливается приемником 3 ж подается на пластины электроннолучевой трубки 6, вызывая отклонение луча по вертикали. Одновременно с генератором электрических импульсов хронизатор 4 запускает развертку 5, отклоняющую электронный луч в горизонтальном направлении. Весь цикл периодически повторяется много раз в секунду. Начальный сигнал ( Н) в левой части экрана трубки соответствует моменту посылки импульса в изделие. Донный эхо-сигнал ( Д) сдвинут относительно начального ( Н) на время, необходимое для прохождения упругих воли до нижней грани и обратно. При наличии дефекта, эхо-сигнал от него ( Дф) достигает головки раньше и виден на экране между начальным и донным импульсом. Расстояние h между головкой и изделием выбирается так, чтобы эхо-сигнал II, БЫЗ-ванный вторым отражением импульса в жидкостном промежутке, приходил после донного сигнала. [34]

Наличие крупного зерна приводит к значительному затуханию ультразвуковых колебаний вследствие их рассеивания границами зерен. Поэтому ультразвуковой контроль слитка может быть проведен лишь на пониженных частотах ( в нек-рых случаях до 0 5 Мгц); уменьшающаяся при этом чувствительность метода остается на уровне, позволяющем обнаруживать основные дефекты слитка. Ультразвуковой контроль осуществляют эхо-методом в контактном н иммерсионном вариантах, а и нек-рых случаях теневым методом. Ультразвуковые колебания вводятся либо через торцовую, либо через боковую поверхность слитка. Контроль с торцовой поверхности обычно ведется вручную. Возможности такого контроля ограничены длиной слитка - при большой длине слитка или при значит, затухании ультразвука в материале слитка ( когда на экране дефектоскопа но видно донного эхо-сигнала) контроль не надежен. [35]

В случае применения контактного ( а иногда и иммерсионного) варианта эхо-метода требуется спец. Поверхности ввода ультразвуковых волн выбираются так, чтобы ось ультразвукового пучка была ориентирована по возможности перпендикулярно поверхности ожидаемых дефектов. Ориентация возможных дефектов определяется по макроструктуре заготовки; моталлургич. Дефекты, ориентиров, параллельно поверхности ввода ультразвуковых волн, выявляют продольными волнами, вводимыми в изделие по нормали или под небольшим углом ( напр. Для выявления дефектов, расположенных под значит. Для этой цели обычно используют совмещенные призматич. Углы ввода поперечных волн и направление прозвучивания выбирают так, чтобы угол между осью пучка ультразвуковых волн и поверхностью дефекта был возможно ближе к прямому. Для каждого типа заготовок существует своя оптим. Высокие частоты ( более 2 Мгц) применяют для выявления мелких ( - до 50 мм) дефектов в заготовках небольших ( до - 100 мм) и средних ( до - 400 мм) толщин из металла с мелкозернистой структурой. В крупнозернистом металле ультразвуковые колебания этих частот быстро затухают и не могут распространяться на значит, расстояния. С понижением частоты возрастает дальность действия ( пробивная сила) дефектоскопа и уменьшается уровень мешающих сигналов, связанных с отражениями от границ отд. Однако при этом увеличивается миним. В крупнозернистом металле мелкие дефекты не обнаруживаются. Применение высоких частот требует более чистой обработки поверхности контролируемых изделий. Зоны крупнозернистой структуры в мелкозернистом металле выявляются по резкому уменьшению или полному пропаданию донного эхо-сигнала. Выявление дефектов в этих зонах обычно возможно при пониж. [36]

Страницы: 1 2 3