Cтраница 3
В 1959 г. в США создана первая установка гидрокрекинга - процесса селективного превращения и гидрогенизации углеводородного сырья в ценные продукты с более низким молекулярным весом. В 1961 г. на заводе компании Philips Petroleum в г. Боджер ( Техас) осуществлен крекинг тяжелых нефтяных фракций. В качестве сырья был использован атмосферный газойль, а позднее мазут. [31]
Из литературных данных следует, что алюмосиликатный катализатор спекается наиболее интенсивно при переработке тяжелого сырья. Качество циркулирующего катализатора постоянно ухудшается. При работе установок каталитического крекинга на сырье типа атмосферного газойля качество катализатора годами сохраняется на высоком уровне. Так, отмечается [82], что при переработке бензина и атмосферного газойля активность свежего катализатора в течение первого месяца работы уменьшается на 2 - 3 пункта, а уже на втором месяце работы достигает равновесной активности 34 - 35 пунктов. Таким образом, качество катализатора практически не меняется. [32]
Одним из вариантов использования синтетических битумных нефтей может стать переработка их на специализированных предприятиях, где наряду с моторными топливами организуется производство ряда нефтехимических продуктов. В г. Эдмонтоне ( Канада) в 1983 г. введено в действие первое такое предприятие мощностью 2 5 млн. т в год синтетической нефти. Помимо установки атмосферной перегонки в его состав входят процессы гидрокрекинга атмосферного газойля, гидроочистки и рифор-минга бензиновых фракций, экстракции и деалкилирования ароматических углеводородов, газофракционирования и производства водорода. Основная продукция, выпускаемая этим заводом, - бензин, дизельное и реактивное топлива и бензол. [33]
При изучении причин разрушения катализатора на промышленных установках обычно наибольшее внимание уделяют узлу, в котором частицы испытывают максимальные динамические нагрузки - системе пневмотранспорта. Однако даже при нормальной работе транспорта расход катализатора может колебаться в больших пределах. Так, при переработке тяжелого сырья он обычно в 1 5 - 3 раза больше, чем в случае крекинга атмосферного газойля. Очевидно причиной является снижение прочности частиц под влиянием факторов технологического процесса. В результате адсорбции воды уменьшается свободная поверхностная энергия, в связи с чем на образование новой поверхности при разрушении катализатора требуется затратить меньшую работу. Особенно сильно уменьшается поверхностная энергия при образовании монослоя адсорбированного вещества. Поэтому первые пор-цнп воды наиболее сильно снижают прочность. [34]
В исследовании, проведенном с целью сравнения двух подходов к расчету фазовых равновесий, использовали модель Грейсона-Стрида, учитывающую неидеальность в жидкой и паровой фазах ( в дальнейшем параметры, полученные при применении этой модели, именуются реальными R), и модель Ашворта, представляющую нефтяную смесь как идеальную ( параметры именуются идеальными. При этом были выбраны смеси, характерные для процессов нефтепереработки: сырая нефть, бензин, керосин, дизельное топливо, атмосферный газойль, мазут. Диапазон давлений и температур также был выбран в соответствии с режимами, характерными для процессов нефтепереработки. [35]
В стакан вместимостью 250 мл из термостойкого стекла вайкор вводят по 1 мл водного раствора буфера ( 1 % калия) и внутреннего стандарта ( 0 02 % кобальта) и выпаривают досуха. Затем берут навеску пробы. При анализе асфальта и остатков вакуумной перегонки озоляют 5 - 10 г пробы, вакуумного газойля и котельного топлива - 20 - 50 г, реактивного топлива и атмосферного газойля - 50 - 100 г. На каждые 20 г образца добавляют по каплям 5 - 10 мл дымящей серной кислоты и смесь перемешивают. Стакан извлекают из печи, охлаждают и золу растворяют в 1 - 2 мл царской водки. Полученный раствор анализируют методом вращающегося электрода. [36]
Для обеспечения оптимальных условий ректификации и снижения расхода острого испаряющегося орошения колонна К-2 оборудована тремя потоками неиспаряющегося циркуляционного орошения ( ЦО), которые отбираются и подаются с различных тарелок концентрационной части колонны К-2. Первое ЦО отбирается с 11-ой тарелки, отдает свое тепло в теплообменник первого ЦО и возвращается на 10-ую тарелку. Второе ЦО забирается с 21-ой тарелки, охлаждается, отдавая тепло нефти, и возвращается на 20-ую тарелку К-2. Третий поток ЦО - атмосферный газойль - с 29, 30 или 31 -ой тарелок, отдав свое тепло нефти, подается на одну из указанных выше тарелок. С 9-ой тарелки колонны К-2 отбирается керосиновая фракция ( 180 - 240 С), направляется в керосиновый стриппинг К-6, куда подается через маточник перегретый пар. Пройдя 10 тарелок, насосами Н-18, Н-19 а откачивается на охлаждение. [37]
Из литературных данных следует, что алюмосиликатный катализатор спекается наиболее интенсивно при переработке тяжелого сырья. Качество циркулирующего катализатора постоянно ухудшается. При работе установок каталитического крекинга на сырье типа атмосферного газойля качество катализатора годами сохраняется на высоком уровне. Так, отмечается [82], что при переработке бензина и атмосферного газойля активность свежего катализатора в течение первого месяца работы уменьшается на 2 - 3 пункта, а уже на втором месяце работы достигает равновесной активности 34 - 35 пунктов. Таким образом, качество катализатора практически не меняется. [38]