Контроль - покрытие
Cтраница 3
Несмотря на то, что процесс нанесения любого эрозионностойкого покрытия включает стадии подготовки поверхности, нанесения состава, формирования и контроля покрытия, технологические процессы нанесения различных покрытий существенно различаются. [31]
Искусственный дневной свет применяется в том случае, когда окрашенные предметы не должны давать искажений своего цвета ( важно при контроле покрытий) и если при дневном свете применяется добавочное освещение во избежание применения двухразличных светов-электрического и дневного. Различная окраска ламп дневного света выбирается в зависимости от типа светящегося состава. [32]
С целью изучения механизма процессов фотоадсорбции 09 и СО на поверхности Tt02 и 5п02 проведено физическое моделирование отдельных этапов процессов и исследование их методом ЭПР с одновременным манометрическим контролем покрытий адсорбированными и хемосорбированными 02 и СО в интервале температур 87 800 К. Выполнено измерение спектральных характеристик индивидуальных фотопро-цессов и изучено влияние стехиометрического состава поверхности окислов на направление фотопроцессов к химическую активность образующихся парамагнитных форм кислорода. [33]
В условиях крупносерийного и массового производства, когда покрытию подвергаются однотипные детали с однородными свойствами и технологической подготовкой, приборы, основанные на магнитном методе, являясь по сравнению с другими наиболее компактными, могут быть рекомендованы для производства контроля покрытий непосредственно в цеховых бюро. [34]
 |
Технологическая схема процесса напыления. [35] |
Технологическая схема процесса плазменного напыления деталей, которая основана на физико-металлургических свойствах материалов ( рис. 217, 218), включает следующие этапы: подбор плаз-мообразующего газа, выбор жаростойких материалов для покрытия, разработку технологии покрытия, выбор установки и разработку методов контроля покрытий. [36]
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку деталей до и после металлопокрытия, требования, предъявляемые к поверхности деталей до металлопокрытия; основы технологического процесса металлопокрытия, полирования и глянцевания деталей; требуемую чистоту поверхности и толщину слоя металлопокрытия; методы контроля покрытий; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; свойства кислот, щелочей и цианистых солей и правила обращения с ними; классификацию и виды брака по основным операциям; основные сведения о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки. [37]
Здесь рассмотрены вопросы контроля покрытий из металлов. Контроль покрытий из неметаллов ( краски, лака, стекла, пластика) изложен в разд. [38]
Время выдержки в лаке изделий, пропитываемых методом погружения, устанавливают по прекращению выделения пузырьков воздуха. Контроль покрытия обмоток лаками или эмалями производят визуально. [39]
 |
Прибор АН Латвийской ССР. а - внешний вид. б - принципиальная схема. [40] |
Прибор предназначен для определения толщины немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитные материалы. Прибор обеспечивает контроль покрытий, нанесенных на наружные поверхности деталей. [41]
На кольцевых отрезках ( высотой 12 мм) проводят выдавливание слоя покрытия на разрывной машине со специальным приспособлением. Для осуществления контроля покрытий в потоке необходимо применять специально разработанные для этих целей приборы. [42]
Для контроля сплошности применяют также электроконтактный дефектоскоп ЛКД-1. Он предназначен для контроля покрытий толщиной до 500 мкм. Наличие дефекта устанавливают по звуковому сигналу и визуально по стрелочному индикатору. [43]
Дефектоскоп ДИ-6-1 позволяет контролировать покрытия толщиной до 9 мм при температуре воздуха от - 25 до 35 С. В зависимости от условий контроль покрытия может производиться мягким щупом: ухватообразным - в траншее и на поверхности земли, Т - образным - при непрерывном опускс п на поверхности земли. [44]
Самым простым и быстрым качественным испытанием является испытание на изгиб. Оно применимо прежде всего для контроля покрытий на упругих ( эластичных) изделиях, например пленках или тонких листах. Угол загиба испытуемого материала при данной толщине основания и покрытия или мате - число изгибов, которое образец выдерживает до отслаивания покрытия, служат характеристикой адгезии. [45]
Страницы: 1 2 3 4