Cтраница 3
В станочных линиях различают два вида автоматического контроля размеров: пассивный и активный. При пассивном контроле в случае отклонения размеров от заданных значений происходит прекращение обработки и отдельные агрегаты или вся линия останавливаются. При активном контроле сначала подается команда на автоматическую подналадку инструмента, а когда нужный размер будет достигнут, второй командой обработка прекращается. [31]
При разработке общей структуры курса Приборы автоматического контроля размеров в машиностроении автор пришел к убеждению, что указанный курс должен базироваться на основных положениях всех пяти изложенных выше научных направлений современной автоматики. [32]
В тех случаях, когда средства автоматического контроля размеров настраивают с помощью шкальных устройств, на точность измерения могут влиять погрешности шага настроечных микрометрических винтовых пар, погрешности изготовления шкал и другие технологические погрешности. [33]
Следовательно, изучение динамической точности приборов автоматического контроля размеров нельзя отрывать от изучения статической точности, так как статическая характеристика является частным видом уравнения динамики прибора, а динамическая погрешность трактуется как разность мгновенного показания прибора в неустановившемся движении и установившегося показания при статическом состоянии прибора. [34]
В зависимости от назначения средства для автоматического контроля размеров разделяются на две основные группы: I - приспособления для контроля размеров во время обработки и II - автоматы для контроля и сортировки деталей после их изготовления. [35]
Опыт показывает, что неудачи с внедрением автоматического контроля размеров часто вызываются неумением правильно оценить точность автоматических измерительных средств. [36]
Электрические датчики механических величин находят широкое применение для автоматического контроля размеров в машиностроении, при испытании машин и механизмов, для автоматического регулирования и контроля различных технологических процессов. [37]
О стандартизации динамических-характеристик точности датчиков и устройств для автоматического контроля размеров. [38]
В настоящее время уже разработан ряд принципиальных решений автоматического контроля размеров диаметра изделий. Автоматический контроль может производиться о помощью калибров или подвижных измерителей. [39]
Для регулярной замены режущего инструмента применяют различные средства: автоматический контроль размеров обработанных деталей; счетчики отработанных циклов или счетчики, учитывающие работу, выполненную каждым инструментом, и автоматически останавливающие оборудование после обработки инструментом заданного числа деталей. [40]
Особенностью настоящего пособия является совместное рассмотрение метрологических и технологических основ точности автоматического контроля размеров. В пособии даны характеристики методов и средств автоматического контроля размеров. Рассмотрены технологические погрешности при различных видах обработки и методы их компенсации. [41]
Теоретическими и экспериментальными исследованиями установлено, что для датчиков и устройств автоматического контроля размеров наиболее важными динамическими характеристиками точности являются следующие ( фиг. [42]
Еще один вариант фотореле приведен на рис. 8.8. Оно выполняет функцию автоматического контроля размера диаметра обрабатываемой на токарном станке детали. Измерительная головка, состоящая из осветителя /, оптической системы и фотоприемника 3, заранее устанавливается относительно обрабатываемой детали 2 так, чтобы сфокусированный световой луч находился на заданном расстоянии от центра детали. При достижении определенного размера полный световой поток возбуждает на фотоэлементе напряжение, которое затем усиливается в усилителе 4 и воздействует на привод исполнительного механизма 5; исполнительный механизм отводит резец 6 и выключает станок. [43]
Настоящая работа является первой попыткой систематического исследования основных вопросов динамической точности приборов автоматического контроля размеров. [44]
Линия состоит из пяти агрегатных станков и одного контрольного пункта, на котором производится автоматический контроль размеров вала после токарной обработки с помощью электроконтактных головок. При обнаружении брака головки воздействуют на систему электроуправления и она автоматически останавливает линию. Установка деталей на станки, их снятие и передача со станка на станок производятся автоматическими захватывающими приспособлениями с электрическим управлением. Линия заменила 37 токарных, фрезерных и шлифовальных станков, на которых работало в две смены 74 рабочих. [45]