Собранный корпус
Cтраница 3
 |
Примеры штифтовых соединений. [31] |
План обработки в первом случае: раздельная предварительная обработка обеих деталей ( обеих половинок разъемного корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные детали, сборка обеих деталей в одно целое, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранного корпуса. При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей. План обработки во втором случае: предварительное крепление узла на базовой детали ( станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечивающих точную фиксацию узла и станины. Штифты выполняют цилиндрическими или коническими; их ставят с небольшим натягом. [32]
 |
Оборудование устья скважины после спуска колонны диаметром 426 мм.| Оборудование устья скважины после спуска колонны диаметром 324 мм. [33] |
Подвески собирают вокруг труб на подкладках в следующем порядке ( см. рис. 4.2): а) в Т - образные пазы выточки корпусов 4 вставляют полукольца 5; б) через пазы корпусов 4 вставляют ручки 3 и на них навешивают плашки /, соблюдая их нумерацию; в) в пазы плашек 1 вставляют серьги 7 и закрепляют их винтами 8; г) через пазы корпусов 4 ввинчивают в плашки / ограничительные винты 2; д) собранные корпуса 4 с плашками / устанавливают вокруг трубы и соединяют их между собой поворотом полуколец 5 таким образом, чтобы каждое из них размещалось в обоих корпусах; е) соединяют плашки серьгами 7-и винтами 8; ж) убирают ручки 3 и опускают собранную подвеску в выточку тройника. [34]
 |
Схема прямоточного горизонтального циклонного элемента. [35] |
Перед установкой корпусов отдельных элементов батарейных циклонов производят контрольную сборку и проверку допусков. Собранные корпуса элементов должны быть замаркированы. При установке на нижней опорной решетке корпусов элементов должна соблюдаться их соосность с выхлопными трубами. [36]
На стенде 10 осуществляются сборка и полуавтоматическая сварка подкладных листов с корпусом. Полностью собранный корпус мостовым краном снимается со стенда 10 и передается на следующие технологические позиции. [37]
Установка работает следующим образом. Мостовым краном собранный корпус укладывают на роликовый стенд 1 так, чтобы свариваемый стык расположился над флюсовой подушкой. Хобот поворачивают в горизонтальное положение. Включением привода 8 опускают или поднимают консоль так, чтобы хобот расположился перед центральным отверстием в днище. После этого тележку перемещают влево и хобот с бункером вводят внутрь корпуса. Далее включением привода в обратном направлении хобот возвращают в вертикальное положение, по световому пятну от светового тубуса регулируют положение сварочного мундштука и сжимают захватами рельс. Флюсовую подушку поднимают до соприкосновения с обечайкой, подают из бункера флюс и проваривают шов. В процессе сварки необходимо следить, чтобы световое пятно от тубуса всегда совпадало со стыком, так как световой тубус через штангу жестко связан с консолью и сварочным мундштуком. При отклонении свариваемого стыка от светового пятна в ту или иную сторону необходимо вращением маховичка переместить тележку относительно захватов в ту же сторону. [38]
Соблюдение этого условия при сборке фланцев должно тщательно проверяться. До заполнения газом плотность стыков собранного корпуса компенсатора проверяется сжатым воздухом. [39]
Для транспортировки крупногабаритного и тяжеловесного оборудования используют специальные грузовые прицепы-платформы, в том числе трейлеры. На рис. 14 показана транспортировка целиком собранного корпуса конвертера. Для этих же целей в последние годы все шире применяются созданные ВНИИМонтажспецстроем и различными монтажными огранизациями автотранспортные устройства, представляющие собой тягач с тележкой-платформой. [40]
Корпусам из железобетона присущи и некоторые недостатки. Например, трудно видоизменить стыковочные соединения уже собранного корпуса. Это может стать проблемой для рыболовных судов, где желательны видоизменения и перестановки стыковочных соединений корпуса, намеченные в результате проведенных испытаний. [41]
На рис. 8 представлен схематический разрез миделя грузового судна из стеклопластика, упрочненного однонаправленным крученым стекловолокном для придания высокой прочности и жесткости в нужном направлении. Эта конструкция весит почти на 40 % меньше, чем конструкция из стали эквивалентной прочности, хотя жесткость собранного корпуса из стеклопластика в 5 раз меньше. [42]
В частности, в условиях серийного производства обработка крышек подшипников состоит из следующих операций ( по технологическому маршруту): 1) проверки заготовки и разметки под обработку; 2) обработки плоскости разъема; 3) сверления отверстий под шпильки и контрольные штифты; 4) пригонки крышек к корпусу припиливанием или пришабрива-нием и маркировки по месту. При обработке корпуса в этом случае возникает необходимость в выполнении операций: 1) обработки плоскости разъема по разметке; 2) слесарной пригонки крышек к плоскости разъема; 3) сверления отверстий под шпильки с предварительной разметкой или непосредственно по крышкам; 4) нарезания резьбы в отвер-стиях; 5) сборки с крышками; 6) сверления и развертывания отверстий под контрольные штифты; 7) установки контрольных штифтов; 8) вторичной разметки собранного корпуса под растачивание. [43]
Мойтаж стального корпуса и деталей печи ВХЗ производят согласно проекту. Корпус печи сваривается электродами типа Э-42 и качество швов проверяют наружным осмотром. Собранный корпус должен быть цилиндрическим, эллиптичность допускается не более 15 мм. Вертикальность корпуса проверяется отвесом; отклонение корпуса от вертикали не должно превышать 10 мм на всю высоту. Корпус печи устанавливают на колонны, сваренные из двутавра или швеллера. [44]
После подготовительных операций производится сборка монтажных стыков секций. Кромки секций выравниваются с помощью струбцин или клиньев, а сборка осуществляется на технологических планках, которые устанавливаются через 400 - 500 мм. Собранный корпус колонны должен отвечать следующим требованиям: смещение кромок в кольцевых стыках секций - не более 3 мм; овальность корпуса не более 20 мм ( для колонн диаметром 2000 мм не более 0 5 % D); непрямолинейность, корпуса не более 30 мм. [45]
Страницы: 1 2 3 4