Cтраница 2
При назначении припуска на обработку деталей по контуру после штамповки необходимо учитывать величину перекоса поверхности среза и завал ( утяжку) края заготовки. [16]
При назначении припусков на шлифование калибров-пробок необходимо учитывать величину неровностей на поверхности после обтачивания, биение центров при обтачивании, конусность и овальность после токарной обработки, деформацию калибра при закалке и возможное смещение оси при шлифовании центровых отверстий. [17]
При назначении припусков на обработку резьбовых калибров по среднему диаметру кроме факторов, которые влияют на величину припуска при обработке гладких калибров, влияют также погрешности угла и шага профиля резьбы, получающиеся при предварительной обработке. В том случае, когда производят шлифование резьбы на величину припуска, также оказывает влияние неточность попадания шлифовального круга во впадину резьбы. [18]
При назначении припуска важно установить степень сложности отливки. [19]
При назначении припусков на изготовление измерительных инструментов необходимо учитывать величину обезуглероженного слоя, который всегда получается на горячекатаных и кованых заготовках. При изготовлении калибров из калиброванных прутков величина обезуглероженного слоя не учитывается, так как в процессе калибровки прутков значительная часть этого слоя удаляется. [20]
При назначении припусков на шлифование калибров-пробок необходимо учитывать величину неровностей на поверхности после обтачивания, биение центров при обтачивании, конусность и овальность после токарной обработки, деформацию калибра при закалке и возможное смещение оси при шлифовании центровых отверстий. [21]
При назначении припусков а обработку резьбовых калибров по среднему диаметру кроме факторов, которые влияют на величину припуска при обработке гладких калибров, влияют также погрешности угла и шага профиля резьбы, получающиеся при предварительной обработке. В том случае, когда производят шли - - фование резьбы, на величину припуска также оказывает влияние неточность попадания шлифовального круга во впадину резьбы. [22]
Научное обоснование назначения припусков и допусков на поковки, анализ факторов, влияющих на окончательные размеры поковок и выбор их оптимальных значений, является весьма эффективным средством экономии металла. [23]
Поэтому при назначении припусков на обработку технолог обычно вынужден руководствоваться исключительно своим опытом, так как опубликованные до настоящего времени методы расчета припусков на обработку не учитывают с необходимой полнотой факторы, определяющие их величину. К тому же, не создано достаточно полно разработанных нормативов - необходимых для определения значений отдельных составляющих припуска. Еще менее надежные результаты получаются при определении припусков на обработку по эмпирическим формулам или по таблицам, содержащим готовые значения припусков. [24]
Особенности при назначении припусков и допусков на поковки, изготовляемые на ГКМ, следующие. [25]
Общий допуск при назначении припуска определяют на размеры от обрабатываемой поверхности до базы обработки, при этом допуски размеров отливки, изменяемых обработкой, устанавливают по номинальным размерам детали. [26]
Конструирование горячештампо-ванных поковок с назначением припусков, допусков, напусков, штамповочных уклонов и выбором других конструктивных элементов следует проводить по рекомендациям, приведенным в начале главы. [27]
Явление наклепа учитывают при назначении припусков на обработку, чтобы чистовой инструмент не работал режущей кромкой по наклепанному слою. При резании пластичных металлов на передней поверхности резца, вблизи режущей кромки, образуется бугорок металла, приварившегося к передней поверхности. Это так называемый н а-рост. [28]
Значительная трудоемкость ручной шабровки вызывает необходимость весьма экономного назначения припусков. [29]
Разметку деталей под разделительную газовую резку и назначение припусков можно производить по данным табл. 45, в которой приведены средние размеры ширины реза и неровностей на поверхности кромок при резке стали толщиной от 5 до 200 мм. [30]