Назначение - режим - обработка
Cтраница 2
В то же время опыт показывает, что, несмотря на некоторые различия в составе и свойствах, обрабатываемость ряда материалов близка, поэтому нецелесообразно тратить силы и средства на исследование обрабатываемости каждого вновь появляющегося материала, а достаточно классифицировать их по определенным свойствам в одинаковые по обрабатываемости группы, и, тщательно исследовав обрабатываемость какого-либо представителя каждой группы, путем введения поправочных коэффициентов обеспечивать возможность назначения режимов обработки для каждого материала данной группы. [16]
 |
Общая зависимость скорости резания v от стойкости Г инструмента. [17] |
Наиболее рациональное использование режущего инструмента достигается при обработке металлов резанием со скоростями, лежащими между скоростью ип точки перегиба Я и скоростью v3 точки максимума. Этот диапазон скоростей используют при назначении режимов производительной и экономичной обработки на автоматизированном металлорежущем оборудовании и автоматических линиях. [18]
 |
Общая зависимость скорости резания у от стойкости Т инструмента. [19] |
Наиболее рациональное использование режущего инструмента достигается при обработке металлов резанием со скоростями, лежащими между скоростью vn точки перегиба Я и скоростью v3 точки максимума. Этот диапазон скоростей используют при назначении режимов производительной и экономичной обработки на автоматизированном металлорежущем оборудовании и автоматических линиях. [20]
В себестоимости алмазной обработки значительное место занимают расходы на инструмент. Это приходится учитывать как при выборе характеристики шлифовального круга, так и при назначении режимов обработки. Инструмент и режимы должны обеспечивать высокую производительность и качество обработанной поверхности, а также минимальный удельный расход алмаза на единицу объема снятого металла. [21]
На процесс за точки и качество затачиваемых поверхностей режущего инструмента, производительность и экономичность операций большое влияние ока-зьшяет правильный выбор характеристик шлифовальных кругов и режимов обработки. В свою очередь, назначение режима обработки зависит от материала обрабатываемого инструмента и характеристики выбранного круга. [22]
На процесс заточки и качество затачиваемых поверхностей режущего инструмента, производительность и экономичность операций большое влияние оказывает правильный выбор характеристик шлифовальных кругов и режимов обработки. В свою очередь, назначение режима обработки зависит от материала затачиваемого инструмента и характеристики выбранного круга. [23]
В зависимости от склонности аустенитного зерна при нагреве к росту различают наследственно крупнозернистые ( зерно склонно к росту) и наследственно мелкозернистые ( зерно не склонно к росту) стали. Свойства стали, возникшие в результате той или иной обработки, определяются реально образовавшимся зерном - действительным зерном. Наследственная зернистость должна учитываться при назначении режимов обработки, влияющей на размер получаемого действительного зерна, например, при закалке, отжиге. [24]
 |
Компоновка агрегатного станка с делительным поворотным столом. 1 - вертикальная головка ( 2 шт.. 2 - горизонтальная головка ( 4 шт.. 3 - восьми позиционный делительный поворотный стол. [25] |
При растачивании ступенчатых отверстий многорезцовыми оправками, погрешности обработки формируются в сложных условиях силового взаимодействия нескольких инструментов при неодновременном вступлении их в работу. Основную долю упругих от-жатий ( до 70 %) составляют деформации консольной оправки. Упругие деформации оправки могут быть определены расчетными методами теории упругости при назначении режимов обработки. [26]
Одним из средств упрочнения режущего клина является ленточка ( фаска), расположенная вдоль главной режущей кромки; ширина ее / зависит от подачи. Упрочнение режущего клина при уменьшенных и в особенности отрицательных значениях переднего угла объясняется изменением соотношения сил, действующих на режущий клин за счет увеличения радиальной составляющей силы резания. При этом в клине перераспределяются нагрузки, возникают преобладающие сжимающие напряжения, допускаемые значения которых у хрупких инструментальных материалов значительно превышают допускаемые напряжения на изгиб и растяжение. Вместе с тем увеличение радиальной составляющей приводит к повышению деформации системы СПИД, что необходимо учитывать при назначении режимов обработки. [27]
При шлифовании выделяется тепло за счет трения между кругом и деталью и высокой скорости резания. Это количество тепла возрастает с увеличением подач и скорости вращения круга. Однако круговая и поперечная подачи неодинаково влияют на температуру шлифования. Температура шлифования зависит также от времени воздействия источника тепла на обрабатываемую поверхность. С увеличением окружной скорости детали сокращается, а с увеличением подачи на глубину возрастает продолжительность воздействия источника тепла на обрабатываемую поверхность. Поэтому температура шлифования значительно сильнее возрастает с увеличением подачи на глубину, чем с увеличением окружной скорости детали, что используется при назначении режимов обработки. [28]
Твердость, определяемая с помощью шарика, обозначается буквами НВ, а с помощью алмазного наконечника - буквами RC. Каждый вид металла обладает определенными технологическими свойствами. Например, углеродистая конструкционная сталь обрабатывается резанием легче, чем быстрорежущая или нержавеющая сталь. Чистые металлы обладают большей ковкостью и свариваемостью, чем сплавы металлов, а серый чугун, например, вовсе лишен свойства ковкости. Бронза также обладает плохой ковкостью, поэтому бронзовые детали, как и чугунные, изготовляются отливкой, а не ковкой или штамповкой. Технологические свойства металла определяют путем технологических проб. Технологические свойства являются важным показателем для выбора способа обработки металла и назначения режимов обработки. [29]
Палладий поставляют в виде порошка, слигков, прутков, жести, фольги и проволоки. Для приготовления сплавов палладия в основном используют индукционные пли друговые вакуумные печи, а термическую обработку проводят в вакууме или в среде аргона или гелия. Изделия из ггалладия чаще всего изготовляют штамповкой или холодной прокаткой. Первоначальную обработку порошковых заготовок с целью их компактирования производят осторожной ковкой при 1000 - 1100 С. Слитки палладия куют при той же температуре. Аффинированная губка палладия хорошо прессуется без связующих материалов и после выдержки под давлением 40 - 60 МПа приобретает металлический блеск. Для дополнительной очистки прессованных заготовок последние необходимо спекать в вакууме порядка 1 3 - 10 - 2 Па при температуре 1000 - 1200 С. Слитки аффинированного палладия подвергают высокотемпературной ковке и последующей холодной обработке. Температура перс-хода палладия из пластичного состояния в хрупкое лежит ниже - 196 С, поэтому он хорошо деформируется вхолодную, однако при этом сильно упрочняется. Для снижения наклепа целесообразно применение промехуточных отжигов, которые кратковременно проводятся при 800 - 1000 С. Отжиг лучше всего проводить в атмосфере гелия или аргона. Максимум пластичности палладия соответствует температуре 500 С, однако, если металл долго выдерживать при этой температуре, его пластичность снижается из-за взаимодействия с кислородом воздуха. Температура рекристаллизации палладия зависит от чистоты, степени и скорости предварительной деформации, метода исследования и составляет 300 - 450 С. При назначении режимов обработки следует учесть, чго при температурах 25 и 250 С палладий склонен к деформационному старению. [30]
Страницы: 1 2