Анализ - поверхность - разрушение
Cтраница 2
 |
Зависимость усилия отслаивания эластичного покрытия р от времени т. [16] |
Если образец композита подвергнуть хрупкому разрушению в условиях, исключающих образование полимерных тяжей, и провести анализ поверхности разрушения методом РФЭС, то по интенсивности спектральных линий полимера 1Р и наполнителя If можно установить, какую часть площади на поверхности разрушения занимают частицы наполнителя. Таким образом, этот метод может быть использован для дисперсно-упрочненных композитов. [17]
Сведения, которые были приведены, основываются на следующей технике: визуальные наблюдения, измерения тока в процессе растрескивания, измерения акустической эмиссии и анализ поверхности разрушения. [19]
 |
Схема образования вязкого излома разных видов. [20] |
Этот вид пластического разрушения свойственен, как правило, тонким сечениям элементов конструкций. Анализ поверхности разрушения в зонах сдвигового разрушения указывает на возможность образования вокруг частиц второй фазы плоскодонных микропор. Возможно, их появление происходит вследствие сваливания дислокаций полос скольжения в субмикротре-щину под действием напряжений сдвига. [21]
Рассмотрим результаты фрактографических исследований. Предпринятый в работе [212] анализ поверхности разрушения указанных сталей показал, что в условиях одноосного растяжения смена механизмов разрушения при изменении температуры испытания подчиняется общим для простых моно - и поликристаллов с ОЦК решеткой закономерностям и в изломе можно наблюдать следующие фрактуры: скол, расслоение, чашечную. При Т - 196 С разрушение происходит по механизму микроскола. В качестве примера на рис. 2.4, а и б показана поверхность разрушения стали 15Х2НМФА в исходном состоянии и после термообработки. Характерный размер фасеток скола составляет 10 - 20 мкм. С повышением температуры деформирования в изломе появляются вязкие составляющие: расслоения и ямки. В температурном интервале от - 160 до 0 С фрактура становится смешанной: присутствуют трещины расслоения, фасетки скола и ямки ( рис. 2.4 в); с ростом температуры постепенно уменьшается доля хрупкой составляющей и увеличивается вклад вязких компонент. [22]
Еще более эффективно использовать первую производную для этой зависимости. Эффективность такого контроля была подтверждена анализом поверхностей разрушения и оценкой по ним длительности роста выявленных усталостных трещин. Исследования закономерности изменения сигнала акустической эмиссии при возрастании скорости роста усталостной трещины ( см. рис. 1.256, е) в сталях показали, что на воздухе и в агрессивной коррозионной среде 3 % раствора NaCl в воде имеется аналогичная, устойчивая связь между ними. [23]
Структурно-имитационное моделирование на ЭВМ процессов разрушения композитов опирается на определенные представления об отдельных актах микроразрушения, их последовательности и взаимодействии. Эти представления складываются в первую очередь на основе экспериментального изучения структурных изменений в материалах на разных стадиях нагружения, а также на основании фрактографического анализа, т.е. анализа поверхностей разрушения как композита в целом, так и его отдельных компонентов. [24]
 |
Поверхность разрушения усталостного излома образца с двумя боковыми надрезами. [25] |
Полученные при испытаниях отметки вершины развивающейся трещины на изломе образца характеризуют фронт развивающейся трещины по всей толщине образца. Используя этот метод, можно определить скорость распространения трещины в любой точке1 поперечного сечения образца. Анализ поверхностей разрушения показывает, что фронт развивающейся трещины в процессе испытаний не остается постоянным. Наиболее значительно его изменение происходит на завершающем этапе роста усталостной трещины. [26]
 |
Зарождение трещин от пор в сварных соединениях стали ОЗХ1Ш10М2Т, выполненных многослойной сваркой в щелевой зазор. [27] |
По-видимому, в процессе производства сварных конструкций из высокопрочных материалов целесообразно осуществлять периодический контроль работоспособности стыковых соединений, например, путем малоциклового растяжения образцов крупных сечений порядка 120 20 мм с последующим статическим разрывом. Осмотр и анализ поверхностей разрушения вблизи вскрытых дефектов позволит установить наличие или отсутствие ускоренных разрушений, В случае обнаружения ускоренного роста трещин от дефектов всю партию выполненных соединений, вероятно, следует браковать. [28]
Основными источниками информации для указанных решений в части определения длительности роста усталостных трещин являются параметры кинетической кривой - показатель степени при коэффициенте интенсивности напряжения ( КИН) и коэффициент пропорциональности при КИН. Интегрирование указанной выше зависимости требует использования, хотя бы в наиболее вероятной форме, уровня максимального напряжения и параметров нагружающего цикла. Применительно к реализованному в эксплуатации процессу разрушения материала параметры кинетической кривой оказываются неизвестными даже в наиболее упрощенном случае, когда рассматривается единственное уравнение Париса во всем диапазоне скоростей моделируемого или воспроизводимого роста трещин из анализа поверхности разрушения. Возникает проблема применения на практике тех или иных результатов экспериментальных исследований процесса усталостного разрушения металлов в лабораторных условиях к решению вопросов по определению длительности роста трещин и оценке уровня напряженности элементов конструкций на этапе развития разрушения. [29]
Большая выносливость в области III, по существу, представляет предельное значение выносливости материала. Зависимость NF от а очень слабая. Начало роста трещины характеризуется очень длительным инкубационным периодом. Кроме того, анализ поверхностей разрушения при усталостном ослаблении в данной области показывает, что медленный рост трещины происходит в две фазы. [30]
Страницы: 1 2 3