Cтраница 1
Анализ причин аварий показывает, что ( 62 % случаев от общего числа) это вызывалось, в основном, перегрузкой кранов. Так, перегрузка является причиной 86 % случаев падения крана, 45 % случаев повреждения стрелы, 58 % - повреждения башни. [1]
Анализ причин аварий показывает, что значительная часть их происходит вследствие обслуживания оборудования плохо обученным персоналом. Поэтому одним из основных мероприятий по снижению количества аварий является повышение квалификации технического и обслуживающего персонала. Приказом по предприятию из числа инженерно-технических работников, имеющих необходимые знания, производственный опыт и прошедших проверку знаний Правил Госгортехнадзора комиссией под председательством инспектора Госгортехнадзора ( периодичность проверки знаний ИТР один раз в три года), назначаются ответственные за эксплуатацию объектов, подконтрольных Госгортехнадзору. [2]
Анализ причин аварий, происшедших в производстве хлоро прена ацетиленовым методом через винилацетилен, получаемый димеризацией ацетилена на медьсодержащем катализатор. [3]
Анализ причин аварии показал, что клапан на заводе был собран некачественно и неквалифицированно была проведена ревизия его после монтажа. [4]
Анализ причин аварии показал, что задолго до аварии былс принято решение использовать девять железнодорожных цистерн для временного хранения на колесах ацетальдегида. Цистернь были заполнены ацетальдегидом без изменения окраски и надпи сей наименования продукта. Часть этих цистерн была ошибочно направлена на железнодорожную станцию для ремонта ходовы: частей. Перед ремонтом железнодорожные цистерны не были ос вобождены от ацетальдегида. После ремонта одна цистерна былг подана на наливную эстакаду для наполнения жидким аммиаком Всего на наливной эстакаде находилось 16 аммиачных цистерн Все они не имели допуска к эксплуатации. Не был назначен ответ ственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию со судов, работающих под давлением. [5]
Анализ причин аварии показал, что, помимо этого, были и другие нарушения: диафрагмы не были утеплены, так как предусмотренные проектом типовые шкафы на месте конструктивно не вписывались; диафрагма расхода технологического пара, поступающего в трубчатую печь, была изготовлена с отступлением от проекта - с одной парой импульсных трубок вместо двух; обвязка данной диафрагмы была проведена с отступлением от монтажных схем проекта; теплоизоляция импульсных трубок от диафрагмы расхода технологического пара, поступающего в трубчатую печь, была выполнена некачественно. [6]
Анализ причин аварии показал, что клапан на заводе был собран некачественно и неквалифицированно была проведена ревизия его после монтажа. [7]
Анализ причин аварии показал, что задолго до аварии было-принято решение использовать девять железнодорожных цистерн для временного хранения на колесах ацетальдегида. Цистерны были заполнены ацетальдегидом без изменения окраски и надписей наименования продукта. Часть этих цистерн была ошибочно-направлена на железнодорожную станцию для ремонта ходовых частей. Перед ремонтом железнодорожные цистерны не были освобождены от ацетальдегида. После ремонта одна цистерна была подана на наливную эстакаду для наполнения жидким аммиаком. [8]
Анализ причин аварии показал, что, помимо этого, были и другие нарушения: диафрагмы не были утеплены, так как предусмотренные проектом типовые шкафы на месте конструктивно не вписывались; диафрагма расхода технологического пара, поступающего в трубчатую печь, была изготовлена с отступлением от проекта - с одной парой импульсных трубок вместо двух; обвязка данной диафрагмы была проведена с отступлением от монтажных схем проекта; теплоизоляция импульсных трубок от диафрагмы расхода технологического пара, поступающего в трубчатую печь, была выполнена некачественно. Положение усугубилось еще и тем, что длительное время не были выяснены причины нарушения процесса. [9]
Анализ причин аварий, происшедших в производстве хло-ропрена ацетиленовым методом через винилацетилен, получаемый димеризацией ацетилена на медьсодержащем катализаторе, свидетельствует именно о такой опасности. [10]
Анализ причин аварий на производстве с тяжелыми последствиями свидетельствует, что значительное сокращение степени риска подобных аварий может быть вполне достигнуто путем разработки мероприятий по обеспечению надежности существующих производственных средств и систем. В этой связи большое значение придается одному из методов технического обследования оборудования производственных объектов путем диагностического инспектирования ( см. разделы 1 - 5) с последующим принятием мер по ликвидации обнаруженных неполадок для предотвращения нештатных, аварийных ситуаций. [11]
Анализ причин аварий говорит о том, что надежная эксплуатация подводного перехода обеспечивается при заглублении трубопровода ниже предельной границы деформации дна и берегов реки с соблюдением высокого качества строительно-монтажных работ. Заглубленные в дно водной преграды трубопроводы не подвергаются воздействиям волн и течений, а также опасности механического повреждения льдом и проходящими судами. Однако учет предельной границы деформаций дна и берегов реки при профилировании подводного трубопровода, а также наличие в створе перехода участков с резко пересеченным рельефом дна обусловливают большой объем земляных работ. [12]
Анализ причин аварий, происшедших в производстве хло-ропрена ацетиленовым методом через винилацетилен, получаемый димеризацией ацетилена на медьсодержащем катализаторе, свидетельствует именно о такой опасности. [13]
Анализ причин аварий, происшедших до и после 1950 г., показал, что прямой зависимости между укрупнением производства и ростом количества аварий со смертельным исходом нет, наблюдаемый рост количества аварий объясняется усложнением технологии и оборудования. [14]
Анализ причин аварий и поломок металлорежущих станков. [15]