Полученные заготовки

Cтраница 3

У полученного раската обрезают оба конца и разрезают его на заготовки мерной длины; после нагрева до 400 - 450 С полученные заготовки подвергают горячей прокатке до толщины 3 - 6 мм. [31]

После разработки механического способа стыковки слоев корда впритык появилась тенденция обрезинивать металлокордную ленту по ширине 100 - 150 мм и затем стыковать полученные заготовки впритык. При таком методе стыковки появляется возможность уменьшить размеры каландра до 310 X 500 мм. Для закроя полос используют быстроходные гильотинные ножницы. Иногда в этих линиях устанавливаются трехвалковые каландры для накладывания резиновых прослоек на слои брекера. Производительность установки ( после раскроя и стыковки) - около 12 м / мин. При применении металлического корда образуются остатки из-за различного количества корда на шпулях. [32]

Зависимость предела прочности при изгибе фарфоровых изделий, армированных на цементной замазке, от сечения. [33]

Для получения изделий с точными размерами можно использовать такую технологию: после сушки изделия проходят предварительный обжиг, не дающий полного спекания; полученные заготовки изделий обрабатывают резанием, после чего, если надо, глазуруют и обжигают. Этот прием часто используется при производстве высокочастотных установочных деталей, которые также подвергают шлифованию. [34]

В нем указывают количество материала, поданного к рабочему месту, количество заготовок ( деталей) и отходов, которое должно быть получено из мате-риа лов, и фактически полученные заготовки и отходы. Для выявления результатов раскроя фактически полученное количество заготовок сравнивают с нормативным. Экономию или перерасход материалов определяют сопоставлением фактического количества израсходованного материала с расходом по норме. Такие же расчеты осуществляют и по отходам. В раскройном листе указывают также причины выявленных отклонений, и лиц, ответственных за раскрой материалов. [35]

Слитки с добавками церия, празеодима, неодима, гадолиния и иттрия при 20 С не были пластичными, но их можно было подвергать выдавливанию при 1150 - 1200 С; полученные заготовки пригодны для дальнейшего передела. [36]

Схема изготовления велопокрышек. [37]

Камерные трубки получают шприцеванием на червячном прессе с червяком диаметром 90 мм; скорость шприцевания составляет 18 - 20 м / мин. Полученные заготовки отборочным транспортером подают сначала в ванну для охлаждения длиной 5 - 6 м, по выходе из которой камерные трубки обдувают воздухом, а затем на рабочий транспортер для пробивки отверстия под вентиль, промазки резиновым клеем участка поверхности вокруг отверстия. [38]

Схема автоматической линии для выпуска подошв формовых сапог. [39]

Полученные заготовки в контейнерах подают на вулканизацию. [40]

Если формообразование венца выполняется как отдельная операция, заготовки для зубчатых колес изготавливаются литьем по выплавляемым моделям ( в керамические литейные формы разового использования), горячей и холодной штамповкой - выдавливанием из листового и круглого проката. Полученные заготовки проходят различные операции механообработки на металлорежущих станках в зависимости от требований, предъявляемых к точности и износостойкости зубчатого колеса. [41]

Диски с отношением толщины к диаметру от 1: 48 до 1: 60 являются исходными заготовками, подвергаемыми глубокой вытяжке на гидравлическом прессе. Полученные заготовки формуют затем в трубы по стандартной технологии. На стадии изготовления заготовок величина зерен материала имеет первостепенное значение, если должен быть сведен к минимуму так называемый эффект апельсиновой корки. При вытяжке труб обычно допускаются обжатия по сечению на 35 % за один проход при общей степени обжатия 60 - 80 %, причем для снятия внутренних напряжений необходим отжиг. Эти пределы допустимой общей степени обжатия определяются указанными выше пределами изменения отношения толщины заготовки к диаметру. [42]

Заготовки для коленчатых валов автомобильных и тракторных двигателей изготовляют большей частью ковкой на штамповочных молотах. Полученные заготовки обычно подвергают первой термической обработке - нормализации. Нормализация необходима для подготовки материала заготовки к механической обработке ( снижение твердости и устранение возникших при остывании заготовки напряжений), а также для повышения ее механических качеств. [43]

Полученные заготовки, составленные из ламелей, поступают на следующую операцию - одевание ребер на торцы ламелей заготовок по высоте электрода. Ребра, надетые на заготовку, должны выступать над верхним краем последней. [44]

Полученные заготовки, составленные из ламелеи, поступают на следующую операцию - надевание ребер на торцы ламелеи заготовок по высоте электрода. Ребра, надетые на заготовку, должны выступать над верхним краем последней. [45]

Страницы: 1 2 3 4