Патентированная проволока
Cтраница 1
Патентированная проволока имеет очень высокие значения предела прочности; например, предел прочности проволоки марки В диаметром 1 мм равен 250 кг / мм2, а проволоки той же марки диаметром 6 мм 140 кг / мм. Значения предела текучести составляют 0 8 - 0 9 от значений предела прочности. При столь высокой прочности и упругости патентированная проволока обладает в то же время прекрасной пластичностью и вязкостью. [1]
Патентированная проволока при той же прочности, что закаленная и отпущенная, выдерживает большие степени обжатия и приобретает после волочения значительно более высокие свойства. В табл. 5, по нашим опытам, представлены значения механических свойств проволоки из углеродистых сталей с 0 6 - 0 7 % С с различными легирующими добавками после 75 % суммарного обжатия, подвергшейся, с одной стороны, предварительному патентированию и, с другой стороны, закалке с отпуском. При переходе от углеродистых сталей к легированным преимущества патентирования сохраняются, но резкое повышение устойчивости переохлажденного аустенита делает применение патентирования в производстве нерентабельным, даже при проведении операции патентирования в бунтах. [2]
Большое преимущество патентированной проволоки состоит в том, что навитые из нее пружины не нужно закаливать. Больше того, если пружину, навитую из патентированной проволоки, зака-лить, то упругие свойства ее могут стать даже несколько ниже, так как при нагреве под закалку снимается наклеп. [3]
Заметим, что Патентированная проволока обладает более высокой прочностью и упругостью, чем проволока, закаленная и отпущенная после волочения: в первом случае к упрочнению, достигаемому при термической обработке, добавляется механическое упрочнение при волочении, тогда как во втором случае это механическое упрочнение значительно уменьшается в результате рекристаллизации, происходящей при нагреве под закалку. Именно поэтому и не следует подвергать закалке пружины, навитые из патентированной проволоки. [4]
На деформированных образцах патентированной проволоки дифференциация структурных составляющих весьма затруднительна из-за их значительной дисперсности, поэтому микротвердость при нагрузках 50 г и выше должна приближаться к твердости по Виккерсу. [5]
 |
Принципиальная схема электрохимического шлифования торцовых поверхностей пружин. [6] |
Размеры пружин, изготовляемых из патентированной проволоки по ГОСТ 9389 - 75, изменяются при термической обработке ( отпуске): диаметр пружин уменьшается, а число витков увеличивается. Эти изменения достаточно закономерны ( систематические), и их необходимо предварительно рассчитать и предусмотреть при разработке технологического процесса. [7]
Если стали предназначены для изготовления патентированной проволоки, то в них уменьшают содержание марганца ( 0 30 - 0 60 %) и примесей: хрома ( 0 15 %), никеля ( 0 15 %) и меди ( 0 20 %) чтобы не увеличить устойчивость переохлажденного аустенита и не получить после патенти-рования нежелательную структуру с пониженной технологической пластичностью. Для проката сталей с С 0 35 % нормируется обезуглероживание, если детали из этих сталей будут подвергаться индукционной закалке. Допускается обезуглероживание на глубину не более 0 5 - 1 5 % диаметра ( на сторону), включая слой феррита и переходную зону. [8]
В результате некоторых исследований [47] установлено, что выносливость холоднотянутой патентированной проволоки возрастает с уменьшением количества переменных нагрузок ( напряжений) между паузами отдыха, что подтверждается практикой эксплоатации подъемников, при которой срок службы канатов снижается с увеличением частоты подъема. [9]
Сравнительно малые с ярко выраженной пластинчатой формой области когерентного рассеяния в цементите патентированной проволоки при деформации уменьшаются в основном за счет снижения их длины и ширины; при этом наблюдается и падение их толщины [ 307, с. [10]
Механические свойства, особенно проволоки малых диаметров ( до 2 мм), сильно повышаются и достигают величин, не уступающих получаемым в патентированной проволоке из легированной стали ( фиг. [11]
Большое преимущество патентированной проволоки состоит в том, что навитые из нее пружины не нужно закаливать. Больше того, если пружину, навитую из патентированной проволоки, зака-лить, то упругие свойства ее могут стать даже несколько ниже, так как при нагреве под закалку снимается наклеп. [12]
Для изготовления средних и мелких витых пружин широко применяют патентированную проволоку ( диаметром до 8 мм), изготовляемую из среднеуглеродистых сталей с содержанием марганца 0 3 - 0 6 % и сталей 65Г и 70Г с содержанием марганца 0 7 - 1 0 %, а также из углеродистых инструментальных сталей. После навивки в холодном состоянии пружины подвергают низкому отпуску ( 175 - 250 С, выдержка 15 - 20 мин в зависимости от диаметра проволоки) для снятия напряжений, повышения пределов упругости и выносливости, релаксационной стойкости и обеспечения стабильности размеров пружины. [13]
Заметим, что Патентированная проволока обладает более высокой прочностью и упругостью, чем проволока, закаленная и отпущенная после волочения: в первом случае к упрочнению, достигаемому при термической обработке, добавляется механическое упрочнение при волочении, тогда как во втором случае это механическое упрочнение значительно уменьшается в результате рекристаллизации, происходящей при нагреве под закалку. Именно поэтому и не следует подвергать закалке пружины, навитые из патентированной проволоки. [14]
Ито-цементитная смесь, в которой межпластиночное расстояние еще меньше, чем после патентирования, обеспечивает сочетание высокой прочности с вязкостью при скручивании и изгибе. Границы между пластинами феррита и цементита представляют непроницаемые барьеры для дислокаций, и предел прочности патентированной проволоки подчиняется соотношению Холла - Летча ( 13), в котором d для данного случая - межпласти-лочнре расстояние. [15]
Страницы: 1 2