Cтраница 1
Высокоглиноземистые изделия изготовляют из природных минералов или искусственного глиноземистого сырья. Высокоглиноземистые изделия хорошо противостоят кислым и основным шлакам ( включая железистые) до температуры 1570 К - При увеличении температуры они устойчивы только против кислых шлаков. Высокоглиноземистые материалы обладают высокой термостойкостью ( до 160 теплосмен) и повышенной теплопроводностью. [1]
Высокоглиноземистые изделия применяют для условий, где требуются высокая механическая прочность, термостойкость и малые диэлектрические потери: это корпуса изоляторов и радиоламп, изоляторы запальных свечей, тигли для плавки металлов и др. По составу черепка высокоглиноземистые массы можно разделить на две группы: а) массы с преобладающим содержанием муллита; б) массы с преобладающим содержанием корунда. [2]
Высокоглиноземистые изделия ( ГОСТ 4385 - 48) содержат глинозема более 45 %, обладают высокой химической стойкостью и шлакоустойчивостью. [3]
Высокоглиноземистые изделия обладают высокой огнеупорностью и температурой начала деформации под нагрузкой, а также высокой термостойкостью и плотностью, поэтому они нашли широкое применение при футеровке высокотемпературных участков вращающихся печей. [4]
Высокоглиноземистые изделия должны быть правильной формы, не иметь трещин или дефектов, препятствующих их использованию. [5]
Промышленные высокоглиноземистые изделия с содержанием окиси алюминия от 95 до 98 % являются примерами системы этого типа. [6]
Огнеупорность высокоглиноземистых изделий составляет 1750 - 1850 С. Высокоглиноземистые материалы применяются в виде защитных обмазок и редко в виде формованных изделий вследствие высокой стоимости. [7]
Для высокоглиноземистых изделий, содержащих более 72 % АЬОз, твердыми фазами являются муллит и корунд. По мере повышения содержания А12О3 в изделии сверх 72 % ( и уменьшения SiO2) количество муллита уменьшается, а корунда - повышается. Однако практически благодаря присутствию в сырье примесей - плавней ( обычно в количестве 1 - 3 %), температуры образования жидкости снижаются ( до 1600 - 1700), что сопровождается началом размягчения огнеупора под нагрузкой. Поэтому огнеупорные свойства повышаются по мере увеличения количества корунда. [8]
Маркировка высокоглиноземистых изделий производится поштучно с отчетливым указанием вида изделия или огнеупорности и товарного знака или имени предпринимателя. [9]
Огнеупорность высокоглиноземистых изделий составляет 1750 - 1850 С. Высокоглиноземистые материалы применяются в виде защитных обмазок и редко в виде формованных изделий вследствие высокой стоимости. [10]
Термическая стойкость высокоглиноземистых изделий зависит прежде всего от их строения - зернистости. Для корундо-муллитовых и корундовых изделий характер изменения термической стойкости может быть иной. Увеличение содержания А12О3 приводит к увеличению количества корунда, имеющего большее термическое расширение ( линейное удлинение корунда при 1000 - 0 85 %, муллита - 0 5 - 0 55 %), которое способствует снижению термической стойкости. [11]
Для производства высокоглиноземистых изделий применяют силикаты глинозема, гидраты глинозема, технический глинозем и электрокорунд. [12]
Для производства высокоглиноземистых изделий класса А ( муллито-кремнеземистых) в качестве сырья используют главным образом минералы силлиманитовой группы: кианит ( дистен), андалузит, силлиманит и дюмортиерит. [13]
Технология производства высокоглиноземистых изделий муллитокорундового состава при оформлении масс в изделие методами пластичной технологии основана на принципах технологии фарфора. [14]
При выборочном контроле свойств высокоглиноземистых изделий по соглашению между заинтересованными лицами устанавливают величину партии, методику отбора образцов, величину образцов, методику оценки и определения пригодности. [15]