Износ - форма
Cтраница 2
Чистота литой поверхности соответствует в среднем 4 - 6-му классам по ГОСТ 2789 - 51; по мере износа форм чистота поверхности ухудшается. [16]
Как показали ранее выполненные авторами исследования, изготовление одних и тех же изделий ( когда это возможно по техническим соображениям) методом литья под давлением по сравнению с прессованием позволяет снизить их себестоимость в среднем в 2 - 2 5 раза за счет сокращения норм расхода сырья и безвозвратных потерь от брака, увеличения производительности формования и повышения норм износа форм. Этот вывод косвенно подтверждается также данными Борисовского, Броварского, Харьковского и Симферопольского заводов, где затраты на изготовление литьевых изделий в среднем в 1 5 - 3 раза ниже, чем прессованных. [17]
 |
Электрофарфоровые изоляторы линейные а - опорные, проходные и б - высоковольтные вводы. [18] |
Прессование из порошков влажностью 12 - 16 % ( штамповка) ведется на прессах, развивающих невысокие прессовые усилия. Износ форм в этом случае невелик. При получении пресс-порошка такой влажности добавляют 3 - 5 % пластификатора. [19]
Однако такая высокая чистота отливок достигается лишь в новых формах с полированными рабочими полостями. По мере износа форм чистота поверхности отливок ухудшается. В большинстве случаев чистота поверхности отливок колеблется в пределах 5 - 7-го классов. [20]
В литейных формах для аккумуляторных токоотводов обе прилегающие друг к другу плоскости полуформ с повышением температуры деформируются и становятся выпуклыми, вследствие чего по краям формы наблюдается проливание сплава, а центральная часть испытывает повышенное давление. Это снижает качество отливок и одновременно повышает износ форм. [21]
Для надежной работы формы необходима тщательная пригонка всех ее частей. Если зазоры превышают допустимые, в них попадает жидкий металл и приваривается, что приводит к задирам, местному ухудшению качества поверхности отливки и ускорению износа формы. [22]
К группе исследовательских испытаний относятся также такие, в которых ставится задача изучения характера или закономерностей влияния на изнашивание материала определенного фактора или сочетания разных факторов. К таким задачам относится, например, выяснение следующих вопросов: влияния шероховатости поверхности твердого вала на износ сопряженного с ним подшипникового материала; влияния длительности испытания на развитие остаточных напряжений в поверхностных слоях испытуемого материала и на износ; влияния на износ формы трущихся образцов, их размеров, или соотношения трущихся поверхностей сопряженных образцов; влияния на износ свойств смазочных материалов, или способов подачи смазочных материалов; влияния на износ способов удаления с поверхности продуктов изнашивания. Непосредственное применение результатов таких испытаний к деталям машин требует осторожности, так как при других сочетаниях условий трения детали влияние изученного фактора может оказаться отличным от найденного в лабораторных опытах. [23]
Шероховатость поверхности отливки зависит от шероховатости поверхности оформляющей полости формы и продолжительности ее эксплуатации. Если оформляющая полость обработана полированием или отделочным шлифованием, то отливки получают - с чистотой поверхности по 7 - 8-ому классу. По мере износа форм класс чистоты поверхности отливок снижается. [24]
Перед изготовлением изделия материалу необходимо придать либо максимально возможную эластичность ( в случае формования листового термопласта), либо максимально возможную пластичность ( во всех остальных случаях), для чего требуется предварительный равномерный его прогрев. Исключением являются только те композиции, в которых связующее имеет жидкую консистенцию. Формуемый материал целесообразно прогревать вне формы. Это облегчает создание условий равномерного и полного прогрева, способствует удалению легко испаряющихся примесей, предохраняет тонкую металлическую арматуру, находящуюся в форме, от разрушения, снижает износ формы, повышает производительность основного оборудования. [25]
Перед изготовлением изделия материалу необходимо придать либо максимально возможную эластичность ( в случае формования листового термопласта), либо максимально возможную пластичность ( во всех остальных случаях), для чего требуется предварительный равномерный его прогрев. Исключением являются только те композиции, - в которых связующее имеет жидкую консистенцию. Формуемый материал целесообразно прогревать вне формы. Это облегчает создание условий равномерного и полного прогрева, способствует удалению легко испаряющихся примесей, предохраняет тонкую металлическую арматуру, находящуюся в форме, от разрушения, снижает износ формы, повышает производительность основного обору-дования. [26]
Для коксового динаса допустимы лишь минимальные отклонения от проектных размеров. Применение емеси различных кварцитов и особенно смеси кварцита и боя динаса создает условия, 1П ри которых различие IB величинах роста отдельных компонентов приводит при обжиге к разномерности, если колеблются состав шихты и удельный вес боя. Отклонения в размерах часто являются результатом неправильно определенного роста. Степень превращения сырья зависит от размера зерен и поэтому колебание зернового состава масс неизбежно вызывает отклонение в размерах изделий. К тому же, но в меньшей степени, приводит колебание состава и количества минерализующей добавки. Износ формы и ее расширение при прессовании, а также конусность приводят к колебанию размеров сырца. [27]
 |
Схема работы литейной машины с горизонтальной камерой прессования. [28] |
Однако литью под давлением присущи некоторые недостатки. С его помощью удается отливать детали только из сплавов с температурой плавления ниже 1000 С, так как более тугоплавкие металлы и сплавы быстро разругш ют литейные машины и пресс-формы. В отливках часто появляются мелкие воздушные раковины ( пористость) вследствие того, что находящийся в полости формы воздух не успевает полностью выйти наружу и часть его смешивается с жидким металлом. Также не успевают выйти из отливки газы, растворенные в металле. Этот недостаток может быть устранен, если перед заливкой металла в форму удалить из ее полости воздух и газ создав в ней вакуум. В результате детали получают плотную структуру и повышенные механические свойства, особенно прочность и относительное удлинение. Кроме того, удается отливать более крупные детали при меньшем давлении прессования ( примерно на 10 - 15 %), что уменьшает износ форм, а сами детали позволяет делать более тонкостенными, экономя цветной металл. [29]
Страницы: 1 2