Износостойкость - подшипник
Cтраница 2
Износостойкость деталей обеспечивается: повышением твердости, выбором оптимальных параметров шероховатости поверхности, защитой от загрязнения и подводом смазки к трущимся поверхностям. Износостойкость подшипников скольжения резко повышается, если обеспечен режим жидкостного трения. [16]
Огромная экономия вследствие применения полимеров достигается в основном за счет увеличения срока службы деталей. Так, износостойкость подшипников из полимеров превышает стойкость бронзовых подшипников в 2 - 3 раза. Применение этих материалов позволяет ликвидировать в ряде машин потребность в ежедневной смазке трущихся пар. Повышение износостойкости и сроков службы и сокращение простоев способствуют значительному росту производительности машин, экономии электроэнергии и снижению эксплуатационных расходов. [17]
Для изготовления подшипников, работающих на смазке водой, применяют древесно-слоистые пластики, у к-рых направление древесных волокон во всех листах шпона совпадает, причем рабочая поверхность подшипника должна быть образована торцами волокон. Это улучшает износостойкость подшипников и уменьшает изменение зазора между телом подшипника и валом под влиянием водо-поглощения древесно-слоистым пластиком. Для шестерен используют древесно-слоистые пластики с одинаковыми механич. Древесно-слоистые пластики, применяемые как антифрикционные материалы, содержат до 18 - 22 % связующего - феноло-формальдегидной смолы. В свободном состоянии они могут поглощать до 20 % воды, разбухая в направлениях, нормальных к волокнам; под нагрузкой водопоглощение уменьшается. [18]
В то же время массовое содержание соли меди в смазочном материале более 30 % приводит к образованию на трущихся поверхностях неравномерного, рыхлого и легко отделяющегося слоя медной пленки. Другим современным направлением повышения износостойкости подшипников, особенно из пластмасс и металлополимерных конструкций, является устранение условий возникновения водородного изнашивания. [19]
Износостойкость опоры долота значительно зависит от глубины и качества цементованного слоя цапфы. Однако сведения о связи износостойкости подшипников опоры с глубиной и качеством цементованного слоя весьма ограничены. [20]
Однако в этом направлении необходимо провести дальнейшие исследования по установлению износостойкости подшипников долот в зависимости от способов п режимов обработки беговых дорожек, чистоты обработки и упрочнения поверхностей беговых дорожек. [21]
То же относится и к влиянию частоты динамической нагрузки: высокочастотный режим нагружения может усиливать процесс усталостного изнашивания, если таковой имеет место в подшипнике. И наоборот, частота изменения динамической нагрузки может не оказывать существенного влияния на износостойкость подшипника, если последний работает при ограниченных по величине нагрузках. [22]
Износостойкость деталей обеспечивается: повышением твердости, класса чистоты, защитой от загрязнения и подводом смазки к трущимся поверхностям. Износостойкость подшипников скольжения резко повышается, если обеспечен режим жидкостного трения. [23]
 |
Сводка результатов проектирования формы профиля балки. [24] |
В орудийных цапфах, кронштейнах и соединительных узлах машин происходит проворачивание шейки вала, а соединительный узел должен выдерживать большие нагрузки. Напряжения между опорой и валом могут достичь условного предела текучести материала, поэтому обычно увеличивают размеры соединительного узла до тех пор, пока максимальное напряжение не станет меньше предела текучести. Аналогично износостойкость подшипников, которые должны выдерживать большие нагрузки при установившейся скорости вращения, зависит от максимального напряжения между валом и опорной поверхностью. [25]
Общие соображения Существует два осовных метода расчета подшипников скольжения: а) расчет, основанный на гидродинамической теории трения и смазки; б) условный расчет, применяемый к подшипникам, работающим при режиме граничного трения, когда трущиеся поверхности не разделены слоем смазки, а на ра. Условный расчет иногда используют в качестве предварительного, ориентировочного расчета для подшипников, рассчитываемых затем по гидродинамической теории. Его применяют также для обеспечения износостойкости подшипников скольжения при переходных режимах ( при пуске в ход и остановке машины), когда трущиеся поверхности не разделены масляным слоем достаточной толщины. Расчет подшипников, работающих в режиме жидкостного трения, рассмотрен в следующем параграфе, здесь остановимся на условном расчете. [26]
Повышение проходки и механической скорости объясняется увеличением износостойкости твердосплавного подшипника скольжения опытных долот, имеющего равномерную мелкодисперсную структуру. [27]
Несмотря на это был сделан вывод о том, что нецелесообразно использовать пару трения стеллит - стеллит в условиях воздействия абразивных частиц. Со смазыванием водой подшипники, трущиеся поверхности которых наплавлены стеллитом ВЗК, в настоящее время широко применяются в насосах атомных реакторов АЭС и судовых установок, которые перекачивают чистую воду с высокой наведенной радиоактивностью. Стеллиты обладают высокой износостойкостью и коррозионно стойки в химически агрессивных средах, что позволяет считать их лучшими материалами ( после азотированных и хромированных) в ряду по сопротивлению износу. Износостойкость подшипников из стеллита зависит or способа их изготовления, определяющего структуру материала. [28]
Возникает задача создания экономно-легированных сплавов, композиционных материалов и методов поверхностного упрочнения деталей машин. По-верхностные слон во многом определяют работоспособность деталей машин, поэтому износостойкость и коррозионная стойкость деталей полностью зависят от состояния их поверхности. Применением износостойких покрытий стремятся решить проблему экономии вольфрама в инструментальных сталях, а также повысить работоспособность деталей из конструкционных сталей. Ионная имплантация снижает точечную коррозию н повышает износостойкость подшипников качения. Задача создания высокожаростойких и жаропрочных сплавов для новой техники неразрывно связана с разработкой надежных защитных покрытий. [29]
Однако после 90 тыс. оборотов при турбинном режиме радиальный зазор начинает резко возрастать и к концу испытаний ( после 150 тыс. оборотов) достигает 0 95 мм. При этом в процессе работы на обычном глинистом растворе и больших скоростях вращения основным и ведущим видом износа является схватывание, так как происходит схватывание поверхностей трения. Исследования, проведенные при турбинном режиме на глинистом растворе со смазочной добавкой, позволили выявить влияние скорости вращения на износостойкость различных подшипников долота. [30]
Страницы: 1 2