Использование - смазка
Cтраница 1
 |
Электрошпиндель на аэродинамических опорах скольжения. [1] |
Использование смазок с малой вязкостью ( керосин) расширяет область работы подшипников скольжения до скоростей порядка v - 10 м / сек, но не выше. [2]
 |
Подбор смазок для цепных передач. [3] |
Использование смазок с графитом и дисульфидом молибдена намного увеличивает срок службы шарниров цепи и сроки между сменой смазки. [4]
 |
Техническая характеристика гидравлических прессов серии ПА ( СССР.| Технические характеристики специализированных гидравлических прессов фирмы Маппеягшш - Ри1телпеШ ( ФРГ. [5] |
Использование смазок позволяет повысить плотность изделий из железного и стального порошка на 5 - 7 % следует учитывать, что применение смазок снижает текучесть порошка. Это особенно важно при автоматическом прессовании и может приводить к образованию мелких глобулей в процессе смешивания. [6]
При использовании смазок - большую роль играет абразивная составляющая износа, что связано с худшим по сравнению с маслом отводом из зоны трения диспергированных частиц металла. Как известно, транспорт, многие виды сельскохозяйственного и промышленного оборудования эксплуатируются в условиях запыленности абразивного воздействия среды. Показано, что мыльные смазки с распространенными противоизносными и противозадирными присадками недостаточно снижают абразивный износ поверхностей трения. Для этих целей необходима разработка более эффективных присадок. [7]
При использовании смазок и замазок необходимо помнить, что растворенный в них воздух часто может быть полностью удален лишь после многочасового обезгаживания в вакууме. Вышеуказанные значения для давления паров достигаются лишь после обезгаживания. Неблагоприятным фактором может являться и то, что смазка ( или замазка) слишком часто соприкасается с воздухом или хорошо в ней растворимыми парами. Растворенные в смазке пары часто можно определить по запаху сразу после разъединения частей шлифа. По этой причине при тщательной работе следует стараться употреблять для смазывания как можно меньшее количество смазки. [8]
При использовании смазок в качестве защитных покрытий прежде всего требуется, чтобы они надежно защищали смазываемые поверхности. Способность смазок сохранять свою форму под действием собственного веса и удерживаться в достаточно толстом слое на вертикальных плоскостях, а также легкость их нанесения и удаления дает этил смазкам большие преимущества перед минеральными маслами. [9]
При использовании смазок, создающих непрерывную пленку на контактных поверхностях, коэффициент трения минимален. С увеличением относительной деформации коэффициент трения повышается вследствие выжимания смазки с контактных поверхностей. [10]
При использовании цинковой смазки коэффициент трения выше, чем в случае применения свинцовой, поэтому предотвращается самопроизвольное довинчивание в процессе бурения. [11]
При использовании смазки ЦИАТИМ-221 следует помнить, что она, так же как и другие кСа - смазки, недостаточно совместима со смазками других типов. Смешение ее при пополнении узлов трения с другими смазками, в частности с авиационной смазкой эра недопустимо. [12]
При использовании маловязких смазок, в частности, эмульсий, толщина слоя смазки очень мала. В этом случае пятно на поверхности образца плохо заметно. Порошок равномерно наносят на поверхность образца. На смазанном участке порошок прилипает к поверхности образца, а с остальной поверхности удаляется струей воздуха. Капельный метод не применим при волочении и в других процессах, где происходит интенсивное скольжение одной трущейся поверхности по другой. [13]
При использовании прочих смазок на основе минеральных масел, вазелина, натурального каучука, глицерина, следует учитывать возможность разложения или вытекания смазки при высоких температурах, разрушения компонентов смазки при работе с агрессивными веществами и растворения смазки органическими растворителями. [14]
При использовании смазки ИПм 1 / 16П - 2 - 2 в температурных условиях более 333 К, ее подогревют до температуры 373 - 393 К, добавляют полимер типа Хайсел или аналогичные полимеры в количестве 20 - 30 % от массы смазки. Одновременно с добавлением полимера перемешивают смесь в течение 40 - 60 мин до полного образования однородной массы, после чего готовую смазку затаривают. [15]
Страницы: 1 2 3 4