Вспененная масса

Cтраница 3

Темп - pa затем поднимается и происходит подвулканизация, после чего давление резко снижается и масса расширяется. Вспененную массу до-вулканизовывают в прессах или котлах. При этом, как правило, получают ячеистую резину или резину со смешанным характером пор. Основное применение таких резин - герметизирующие или амортизирующие прокладки. [32]

Зависимость приведенной скорости выделения тепла при периодической полимеризации винилхло-рида от типа инициатора ( тпр - приведенное время полимеризации. [33]

Например, при адиабатической полимеризации стирола и метилметакрилата в массе температура должна подниматься до 320 - 350 С. Из-за частичного испарения мономера образуется вспененная масса, объем которой значительно превышает объем, занимаемый жидким мономером. Эта масса развивает большое давление, и если во время полимеризации происходит срыв температурного режима и процесс становится неуправляемым, то это грозит разрушением реактора и выходом его из строя. [34]

Эти фракции имеют неодинаковые свойства. Внизу камер кокс, образующийся три сравни-тельно низких температурах ( так как часть тепла тратится на ( разогрев стенки), получается худщего качества. Верхний слой кокса преимущественно образуется из вспененной массы сырья также при низких температурах. Такой кокс содержит много летучих и имеет низкую механическую прочность. Наиболее качественный кокс получается в средней части камеры. [35]

По фракционному составу коксы замедленного коксования делят на три фракпии, в зависимости от размера кусков: от О до 6 мм, от 6 до 25 мм и свыше 25 мм. Свойства этих фракций неодинаковы. Внизу камер кокс, образующийся при сравнительно низких температурах, получается худшего ка - тества. Верхний слой кокса образуется преимущественно из вспененной массы сырья также при низких температурах. Такой кокс содержит много летучих и имеет малую механическую прочность. Наиболее качественный кокс получается в средней части камеры. [36]

При производстве пенопластов в композицию вводятся катализаторы ( эмульгаторы), стабилизаторы пены, дополнительные вспенивающие материалы, наполнители ( порошкообразный алюминий, сажа), красители и регуляторы пен. Наполнители вводят для повышения механической прочности. Катализаторы ускоряют взаимодействие основных компонентов. Эмульгаторы содействуют совместимости реагирующих компонентов и замедляют скорость отверждения вспененной массы, что облегчает улетучивание двуокиси углерода. Иногда для понижения горючести пенопласта в композицию добавляют антипире-ны, например трихлорэтилфосфат. [37]

При производстве пенопластов в композицию вводятся катализаторы ( эмульгаторы), стабилизаторы пены, дополнительные вспенивающие материалы, наполнители ( порошкообразный алюминий, сажа), красители и регуляторы пен. Наполнители вводят для повышения механической прочности. Катализаторы ускоряют взаимодействие основных компонентов. Эмульгаторы содействуют совместимости реагирующих компонентов и замедляют скорость отверждения вспененной массы, что облегчает улетучивание двуокиси углерода. Иногда для понижения горючести пенопласта в композицию добавляют анти пире-ны, например трихлорэтилфосфат. [38]

Пенополи-стирольные шарики скапливаются под потолком трюма и при подъеме судна в случае качки легко смещаются к одному борту-опасность новой аварии в этом случае очень велика. Поэтому сейчас предпочитают закачивать в судно полиуретановую пену. Подъемная сила такой пены не ниже, чем у пенополистирольных шариков. Жидкая вспененная масса накрепко приклеивается к переборкам корабля и быстро затвердевает. После подъема эта пена легко удаляется. Такой пенный спасатель позволяет поднимать корабли даже при сильном волнении на море. [39]

Рассмотрим подробно некоторые виды гидроциклонных сепараторов. Он выполнен путем совмещения вертикального сепаратора I диаметром 200 мм с тангенциальным вводом продукции и горизонтальной емкостью 2 диаметром 500 мм. Нефтегазовая смесь поступает в гидроциклон по патрубку 5 с линейной скоростью порядка 20 м / сек. Резкое увеличение скорости на входе приводит к интенсивному вспениванию всей массы и созданию очень подвижной нестабильной пены. В гидроциклоне вспененная масса приобретает вращательное движение вокруг патрубка 3 и осевое движение вниз. Под действием центробежных сил происходит дифференциация компонентов газожидкостной смеси по плотности, сопровождающаяся разрушением пены и отбрасыванием нефти к стенкам. Газ из гидроциклона удаляется через патрубок 4, а нефть стекает в горизонтальную емкость. [40]

Частичная вулканизация материала проводится при 141 и 4 7 ати в течение 30 - 40 мин. В этот момент происходит равномерное вспенивание массы. Для окончательной вулканизации материал выдерживают при указанной температуре в течение 80 - 85 мин. Для того чтобы при полном спуске давления избежать образования слишком крупных пор, а также для получения достаточно равномерной структуры, давление в автоклаве быстро поднимают до 5 ати ( температура 154 5) и после полуминутной выдержки: медленно снижают до атмосферного. Выгруженную из автоклава вспененную массу на несколько минут помещают в кипящий 3 - 4 % - ный раствор едкого натра, после чего пропускают через отжимные вальцы для превращения имеющихся в материале ячеек в открытые поры. Эту операцию повторяют несколько раз. [41]

В качестве источников у-лучей используют изотопы 60Со или 1з Сз. Возможны две схемы установки радиоактивных уровнемеров ( рис. 6.3 б), которые выбирают исходя из конструкции реакторов. В зависимости от положения уровня расплава в аппарате на счетчик попадает различное количество у-квантов, и счетчик Гейгера-Мюллера подает электрические импульсы с большей или меньшей частотой. Импульсы от счетчика подаются на интегрирующий электронный блок, в котором преобразуются в электрический ток, сила которого зависит от положения уровня жидкости в реакторе. Если над расплавом находится большой слой вспененной массы, показания радиоактивных уровнемеров становятся ненадежными. [42]

Этот метод особенно перспективен для получения ИП на основе композиций, содержащих легколетучие или диссоциирующие компоненты, так как весь процесс - от расплавления до выемки материала из формы - проводится под регулируемым давлением газа. Данный метод, используемый для получения ИП на основе полиолефинов и полистирола, свободен от недостатков метода ЛПД-НД - шероховатости и следов потоков на поверхности ИП. Сущность процесса сводится к следующему: композиция, содержащая ХГО и другие добавки, поступает через загрузочную воронку в червячный пластикатор и оттуда в вертикальный цилиндр, в котором поддерживается противодавление в течение всего цикла. Далее форма закрывается, в нее нагнетается газ ( азот) и затем впрыскивается расплав. Процесс вспенивания начинается после снижения давления, при этом часть вспененной массы выводится в литниковый канал ( в боковом цилиндре), откуда в конце следующего цикла эта часть вновь вводится в форму. Другой вариант процесса предусматривает заполнение формы на 50 - 80 %, а оставшийся объем заполняется материалом из бокового цилиндра. Доза впрыска составляет до 1000 см3, причем весь процесс осуществляется на незначительно модифицированной стандартной машине ЛПД-НД. [43]

Литьевая машина для литья изделий из вспененных термопластов по методу ТМ. [44]

Полимерный материал с газообразователем и добавками пластицируется в цилиндре / шнековой литьевой машины. Через распределительное устройство 2 расплав подается в герметизированную форму 3, в которой заранее создается газовое давление. Благодаря противодавлению вспенивание расплава оказывается невозможным до полного заполнения формы - образования плотной корки требуемой толщины. После образования плотной поверхности противодавление снижается и происходит вспенивание в форме. Охлажденная отливка извлекается из формы. Затем в боковой цилиндр вводится порция свежего расплава, который выталкивает отработанную массу прежней отливки вверх. При следующей отливке расплав из бокового цилиндра через распределительное устройство вводится в пресс-форму, в которой создают противодавление. Сначала из нижней части цилиндра поступает свежий, еще невспененный расплав, после чего пресс-форма заполняется сжатой вспененной массой прежней отливки. Эта масса заполняет только литниковые каналы и внутреннюю часть отливки, не ухудшая при этом ее поверхности. После образования корки и снятия давления происходит вспенивание сердцевины, а часть отработанной массы снова возвращается в боковой цилиндр, и процесс повторяется. Таким образом, каждый раз от 50 до 80 % объема полости формы заполняется невспененной массой из пластицирующего цилиндра, а остальная часть - отработанной вспененной массой из бокового цилиндра. [45]

Страницы: 1 2 3 4