Готовый металл

Cтраница 3

В условиях одного из заводов выдержка слитков в томильной зоне печи стана 750 в течение 1 5 ч и заготовок в течение 1 ч обеспечивает получение меньшего балла по карбидной ликвации в готовом металле. [31]

Сущность конверторного способа получения стали заключается в том, что через жидкий чугун, залитый в конвертор ( сосуд грушевидной формы), снизу вдувается воздух, благодаря чему выгорают углерод и другие примеси чугуна. Готовый металл выливают в ковш и разливают в специальные формы, называемые изложницами. [32]

Схема установки для определения глубины обезуглероживания методом т. э. д. с. / - нагреваемый медный стержень. 2 - медное основание. 3 - исследуемый образец. 4 - измерительный прибор. [33]

Химический метод ( X) - определе ние содержания углерода в стружке, снятой послойно с поверхности образца. Образцы отбирают от готового металла. Длина образцов должна обеспечивать достаточное для анализа количества стружки, которую снимают слоями толщиной не более 0 1 мм. Содержание углерода в каждом слое определяют до получения химического состава, соответствующего марочному. [34]

Как отмечалось, для аналитического контроля процесса выплавки конструкционной стали во ( Многих случаях могут быть использованы методики анализа углеродистой стали ( в том числе визуального), так как собственно конструкционной сталью металл становится лишь после введения легирующих элементов. Это же относится и к анализу готового металла. [35]

Цена алюминия определяется законом спроса и предложения. Объем предложения складывается из производства алюминия и запасов готового металла на складах производителей и LME. Изменения в спросе алюминия определяются фундаментальными экономическими факторами: изменениями в экономике крупных мировых регионов; изменением цен на сопряженные товары; появлением новых технологий и материалов на основе алюминия и пр. [36]

При выплавке нержавеющих сталей типа Х18Н10Т ( 1Х18Н9Т) необходимо учитывать назначение металла и в связи с этим обращать внимание на содержание серы в металле по ходу плавки. Существуют в основном два предела содержания серы в готовом металле: не выше 0 020 %, если в процессе изготовления изделий из нержавеющей стали применяют сварку, и не выше 0 030 % во всех остальных случаях. Очень часто содержание серы в первой пробе по расплавлении ванны настолько низкое, что позволяет проводить рафинирование ускоренно, под полукислыми шлаками. Тогда шлак образуется за счет присадки шамотного порошка. Когда же к готовому металлу предъявляются повышенные требования в отношении содержания серы ( не более 0 020 %), плавку ведут под основными известковыми шлаками. В этом случае рафинирование идет несколько дольше. [37]

Раскисленный шлак периода расплавления скачивают и заводят новый. Характер рафинировочного шлака зависит от требований к содержанию серы в готовом металле и фактического наличия ее в первой пробе. Если содержание серы в первой пробе было низким, то плавку вели под шамотным полукислым шлаком, который быстрее расплавляется, имеет меньший объем, что ускоряет расплавление феррохрома и снижает газонасыщенность стали. [38]

Основной задачей периода чистого кипения является нагрев металла перед раскислением, легированием и выпуском. Одновременно с нагревом металла происходит удаление из ванны газов, неметаллических включений, окисление углерода до содержания необходимого в готовом металле и получение минимального содержания серы и фосфора. [39]

Качество стали определяется элементами металлургического процесса, Поэтому каждый порок металла всегда связан с каким-либо фактором процесса или суммой нескольких факторов. Большинство пороков металла типично для принятых условий производства стали и обязательно присутствует в металле; часть пороков появляется в готовом металле в результате отклонений от установленной технологии производства. Разновидностей пороков много, однако они могут быть сведены к сравнительно небольшой группе типичных, часто встречающихся пороков. [40]

Снижение содержания серы в чугуне путем внедоменного обессеривания имеет большое значение для улучшения работы сталеплавильных агрегатов и повышения их производительности. Уменьшение содержания серы в металле в процессе производства стали является важной проблемой, поскольку требования к конечному содержанию серы в готовом металле непрерывно возрастают. [41]

В кислой мартеновской печи серу и фосфор удалить из металла невозможно, поэтому к сырым материалам при кислом мартеновском процессе предъявляются особые требования. Чугун должен быть высококачественным и содержать не более 0 025 % фосфора и серы; содержание серы и фосфора в скрапе для кислого процесса не должно превышать верхнего предела в готовом металле. Поэтому наиболее целесообразно в качестве железной составляющей шихты кислой плавки использовать полупродукт, выплавляемый в основных мартеновских печах. В этом случае в основной печи содержание серы и фосфора доводят до требуемых пределов, а затем жидкий полупродукт подают в кислую печь. Такой процесс называется дуплекс-процессом основная - кислая мартеновские печи. [42]

Известь является продуктом обжига известняка. Очень важно, чтобы применяемая при электроплавке известь была свежеобожженной, так как по мере хранения на воздухе она обогащается влагой, а это может привести к увеличению содержания водорода в готовом металле. Чем меньше в извести окиси магния, кремнезема, полуторных окислов железа и алюминия, чем ниже содержание фосфора и серы, тем выше качество извести. Поскольку зола твердого топлива может вносить добавочное количество серы, малосернистую известь получают обжигом в трубчатых печах на газообразном топливе. [43]

Наибольшие трудности представляет легирование нержавеющих, особенно хромомарганцевых сталей типа ЭИ481, ниобием. Пониженные температуры, характерные для этих сталей, высокая температура плавления 60 % - ного феррониобия ( 1700 С), особенности растворения этого сплава приводили к тому, что в готовом металле встречались частицы нерасплавившегося феррониобия. Поэтому легирование ниобием необходимо производить за 1 - 1 5 ч до выпуска плавки, обеспечив предварительное раздробление кусков до 20 мм в поперечнике и активное перемешивание металла в течение плавки. Предварительный нагрев ферросплавов до 700 - 800 С существенно снижает тепловые потери ванны при легировании и ускоряет этот процесс. [44]

Но уже в довоенные годы и позднее появился ряд работ [180-188], показавших, что выпуск плавки во время кипения ( без ввода в печь кремнийсодержащих ферросплавов) не ухудшает качества стали, одновременно позволяет уменьшить длительность плавки и снизить содержание водорода и фосфора в готовом металле. Отказ от предварительного раскисления металла в печи кремнием также благоприятно сказывается на стойкости подины и откосов мартеновской печи. [45]

Страницы: 1 2 3 4