Получение - заданная форма
Cтраница 3
Правку производят с целью получения минимального биения круга, восстановления режущих свойств после засаливания или затупления зерен круга, получения заданной формы, чистоты и точности обработанной поверхности. [31]
Вычислительное устройство в том или ином виде получает информацию о форме траектории, вычисляет величины перемещений рабочих органов, необходимые для получения заданной формы траектории, и подает по связям 5 и 6 сигналы управления, которые вызывают перемещение рабочих органов на заданную величину. Сигналы следуют с большой частотой, и траектория практически является плавной линией. [32]
При проектировании мотальных механизмов основными исходными параметрами являются: размеры готовой паковки и пустой шпули ( катушки); закон перемещения нитеводителя; способ получения заданной формы намотки; основные размеры машины в месте установки мотального механизма. [33]
 |
Влияние изотермической закалки и последующего отпуска ва механические свойства кремнистых сталей. [34] |
В ряде случаев - особенно для пружин повышенных сечений ( 0 8 - 10 мм), целесообразно нагреву под закалку подвергать заготовки, а не готовые пружины, а технологическую деформацию для получения заданной формы пружин осуществлять сразу после нагрева и далее быстро переносить пружины в закалочную ванну, чтобы обеспечить дополнительное термомехаиическое упрочнение. После этой операции и отпуска при 300 - 400 С, стабилизирующего субструктуру, проводится закалка, сохраняющая в большей или меньшей степени предшествующее деформационное упрочнение. [35]
Выходные каскады часто соединяются с нагрузкой через трансформаторы, что облегчает решение проблемы согласования. Для получения заданной формы и длительности импульса используют тот или иной вариант колебательного контура с нелинейным демпфированием либо процессы заряда и разряда искусственных длинных линий. [36]
 |
Кузнечный манипулятор. [37] |
При горячей объемной штамповке формообразование поковок осуществляется в специальных инструментах - штампах, рабочие полости ( ручьи) которых допускают течение деформируемого металла только в определенном направлении и до определенных пределов. Так обеспечивается принудительное получение заданной формы и размеров поковки. [38]
Опиливанием называется снятие слоя металла с поверхности обрабатываемой заготовки посредством специального режущего инструмента - напильника. Опиливание применяется с целью получения заданных форм, размеров и чистоты поверхности, пригонки деталей друг к другу, подготовки кромок деталей под сварку. [39]
 |
Схема дифракционного измерителя размеров. [40] |
Формирователь пучка 2 используется для получения заданной формы и размера поперечного сечения пучка излучения лазера. Формирователь дифракционного изображения 4 представляет собой объектив, служащий для получения дифракционного изображе-жения, соответствующего дальней зоне. Объект измерения 3 обычно располагают перед объективом, так как тогда дифракционное распределение интенсивности в фокальной плоскости инвариантно относительно смещений изделия. При необходимости осуществить измерения в широком диапазоне изменений размеров нужно иметь набор сменных объективов с различным фокусным расстоянием, чтобы обеспечить необходимый размер дифракционной картины в плоскости регистрации. [41]
Электроэрозионная обработка используется для операций прошивания отверстий ( в основном цилиндрических) и резки заготовок. Эти операции являются предварительными для получения заданных форм и размеров заготовки под последующую окончательную обработку. Чистовая электроэрозионная обработка магнитов мало производительна. Качество поверхности не превышает 1 - 3 класса чистоты. [42]
Исходный металл в виде слитка для получения заданной формы и размеров готового изделия подвергается сложной обработке, начиная с обработки давлением. Последняя основана на пластической деформации, которой предшествует упругая деформация. [43]
Электрохимическая размерная обработка глубоких отверстий выполняется по схеме как с неподвижным ( рис. 131), так и с подвижным ( рис. 132) катодом. Катоду-инструменту или детали может придаваться вращение, которое не является основным движением, так как для получения заданной формы отверстия не обязательно. [44]
Практика подтверждает, что обработка металла давлением является наиболее прогрессивным способом формообразования деталей, так как она обеспечивает получение заданной формы и повышение физико-механических свойств изделия. [45]
Страницы: 1 2 3 4