Получение - заданная форма
Cтраница 4
Формирователь - электронная схема, создающая импульс напряжения или тока стандартной формы, амплитуды и мощности на заданной нагрузке. Выходные каскады часто соединяются с нагрузкой через трансформаторы, что облегчает решение проблемы согласования. Для получения заданной формы и длительности импульса используют тот или иной вариант колебательного контура с нелинейным демпфированием либо процессы заряда и разряда искусственных длинных линий. [46]
Для формования изделий из листовых термопластичных материалов применяется метод выдувания. При этом на гидравлическом прессе между матрицей и пуансоном пресс-формы закладываются два листа, нагреваются до пластичного состояния и под давлением пресса скрепляются по краям. Затем листы раздуваются поступающим в них газом до получения заданной формы и охлаждаются для стабилизации полученной формы изделия. [47]
Выше рассмотрены типовые процессы растворения больших групп твердых частиц, имеющих сравнительно небольшие размеры. Однако в некоторых случаях необходимо растворять единичные крупные тела. К их числу принадлежит подземное растворение природных залежей солей, главным образом NaCl и КС1, с целью их добычи или создания подземных резервуаров для хранения жидкого и газообразного топлива. Важнейшей особенностью процесса подземного растворения является необходимость получения заданной формы камеры растворения, чтобы обеспечить ее прочность или максимально извлечь вещества. Отношение количества вещества, извлеченного из залежи, к его количеству, содержащемуся в залежи, называется коэффициентом извлечения. [48]
 |
Экстремальные размеры деталей.| К расчету влияния. [49] |
При такой настройке может произойти расширение величины рассеивания размеров контролируемых изделий до значения удвоенного допуска. Следовательно, при наличии точечного контакта измерительных наконечников при контроле в одном сечении необходимо, чтобы в производственных условиях погрешности формы были либо незначительны и не превышали половины допуска на размер, либо однотипны ( например, преимущественно производились бочкообразные детали), и тогда соответствующим выбором контролируемого сечения и настройкой можно допустить большие колебания отклонений формы. В других случаях необходим контроль изделий в нескольких сечениях с помощью одного или нескольких преобразователей. Вполне естественно, что если погрешность формы больше величины допуска на размер или больше предписанного значения, то выпуск годного изделия вообще невозможен без наличия устройств, управляющих получением заданной формы изделия. Однако к настоящему моменту сделаны лишь отдельные попытки создания подобных устройств. Поэтому целесообразно настройку на срабатывание системы производить по размеру проходного предела Хвм или ХНб ( рис. 3.14), уменьшающему сечение изделия, с тем чтобы иметь возможность провести дополнительную обработку по ликвидации брака путем изменения погрешности формы. [50]
В современной практике влияние включений наиболее очевидно для крупных поковок роторов, прокатанных листов и отливок. Трудность обработки центральных осевых областей больших поковок делает затруднительным дробление или измельчение находящихся там включений, в то время как высокие нагрузки, с которыми работают роторы, требуют минимума числа и размеров включений. Наличие включений этого типа определяют для роторных поковок путем исследования шлифов или ультразвуковым контролем. Однако наиболее сильно влияние включений заметно в прокатанных листах. При ковке вытяжка материала для получения заданной формы происходит в трех направлениях под прямыми углами, при прокатке же материал редко удлиняется более чем в двух направлениях. Поэтому имеющиеся включения вытягиваются в виде строчек, которые образуют ослабленные зоны в материале. Если к такому материалу приложить растягивающие напряжения, направленные поперек ослабленных зон, то вдоль них будут образовываться трещины. Растягивающие напряжения такого рода могут иметь место при сварке, особенно при сварке угловым швом детали к одной из сторон листа. Получающиеся при этом трещины известны как слоистый излом. [51]
Термообработка ( закалка плюс отпуск) переходов проводится с целью получения стабильных механических свойств материала изделия. Переходы нагреваются в печи до температуры 1103 - 1123 К, зацепляются специальными захватами и опускаются в воду цеховой температуры, охлаждаются до температуры 573 - 473 К, снова устанавливаются на под предварительно разогретой печи и нагреваются до температуры 873 - 923 К. Охлаждаются переходы вместе с печью до температуры 573 - 523 К. Дальнейшее охлаждение переходов происходит на спокойном воздухе. Механическая обработка торцов перехода производится с целью получения заданной формы разделки кромок. Обрабатываются торцы на токарно-карусельном станке типа 1М553 в специальном приспособлении. По окончании механической обработки переходы выборочно подвергаются контролю геометрических размеров. Проверяются: строительная длина перехода, торцовое биение, овальность и наружный диаметр обоих торцов, разделка кромок. [52]
 |
Схема продольной периодической прокатки. [53] |
Валки пе-риодической прокатки представ-ляют как бы вращающийся штамп, на котором фигура заготовки периодически повторяется целое число раз. Верхний и нижний валки точно совмещаются, так как только при этом условии можно получить точный отпечаток формы штампа. В качестве заготовки используется круглый или другой формы прокат ( в зависимости от формы изделия); прокатка производится с выходом и без выхода металла в облой подобно открытой или закрытой горячей штамповке. Изменяющееся с поворотом валков сечение калибра, переменное обжатие, переменный радиус валков и другие особенности обусловливают большую специфичность данного способа объемного деформирования. Существенное значение для качественного проведения операции имеет радиус валков; с точки зрения получения заданной формы изделия радиус валков должен иметь оптимальное значение. Нестационарное условие деформирования делает сложным теоретический анализ процесса. Основной задачей периодической продольной прокатки и вальцовки является профилирование заготовки, проведение обжатия заготовки в одних местах и набора материала в других. Для определения формы ручья производится расчет размеров изделия по различным сечениям и на основании этого делается расчет размеров заготовки. [54]
Страницы: 1 2 3 4