Получение - вискозное волокно
Cтраница 1
Получение вискозного волокна являе-тся трудоемким, получение вискозного раствора и готового волокна сопровождается выделением в воздух помещений паров сероуглерода и сероводорода, имеются мокрые процессы; при перемотке волокна в воздухе появляются пары замасливателя. [1]
 |
Влагосодержание волокон при различной. [2] |
Получение вискозных волокон широко освещено в ашей технической литературе. [3]
Получение вискозных волокон широко освещено в нашей технической литературе. [4]
Для получения вискозного волокна исходную целлюлозу для химпереработки обрабатывают щелочью, затем на фильтр-прессах удаляют избыток раствора едкого натрия с гемицеллюлозой. Уплотненную щелочную целлюлозу измельчают и после созревания в течение 15 - 30 ч подвергают дальнейшей обработке для получения вискозного волокна. [5]
Для получения вискозного волокна равномерной структуры без оттенков необходимо, чтобы на отделку поступало волокно с одинаковым содержанием остаточного ксантогената. [6]
Процесс получения вискозного волокна независимо от ассортимента основан на превращении целлюлозы в растворимое в доступном растворителе производное ( ксантогенат целлюлозы), получении формовочного раствора - вискозы ( раствора ксанто-гената целлюлозы в разбавленном водном растворе едкого натра) и формовании по мокрому способу, сопровождающемуся разложением ксантогената целлюлозы и образованием целлюлозы иной структурной модификации, так называемой гидратцеллю-лозы. Отсюда и термин, применяемый для целлюлозных волокон, получаемых осаждением из растворов - гидратцеллюлоз-ные волокна. [7]
Метод получения вискозного волокна заключается в выдавливании через фильеру вязкого раствора ксантогената целлюлозы в раствор серной кислоты и сульфатов. В этом растворе ( осади-тельной ванне) происходит коагуляция ксантогената целлюлозы и его омыление. Сформованное гидратцеллюлозное волокно промывается, обрабатывается различными реагентами для удаления примесей и сушится. [8]
Возможность получения вискозных волокон различной структуры позволяет выяснить влияние структурных особенностей целлюлозных материалов на их сорбционную способность. Некоторые замечания по этому вопросу были сделаны в предыдущих главах. Здесь это влияние надлежит рассмотреть более подробно. [9]
При получении вискозного волокна с прочностью, превышающей 240 - 250 мН / текс, применяют более сложные схемы заправки. Жгут вытягивается между двумя прядильными дисками, вращающимися с разными скоростями и устанавливаемыми для каждого прядильного места или же для небольшой группы прядильных мест. В зависимости от производительности на каждое прядильное место устанавливают шестеренчатые дозирующие насосы, подающие за 1 оборот от 6 до 75 мл вискозы. [10]
При получении вискозного волокна с прочностью, превышающей 240 - 250 мН / тскс, применяют более сложные схемы заправки. Жгут вытягивается между двумя прядильными дисками, вращающимися с разными скоростями и устанавливаемыми для каждого прядильного места или же для небольшой группы прядильных мест. В зависимости от производительности на каждое прядильное место устанавливают шестеренчатые дозирующие насосы, подающие за 1 оборот от 6 до 75 мл вискозы. [11]
При получении вискозного волокна с прочностью, превышающей 240 - 250 мН / текс, применяют более сложные схемы заправки. Жгут вытягивается между двумя прядильными дисками, вращающимися с разными скоростями и устанавливаемыми для каждого прядильного места или же для небольшой группы прядильных мест. В зависимости от производительности на каждое прядильное место устанавливают шестеренчатые дозирующие насосы, подающие за 1 оборот от 6 до 75 мл вискозы. [12]
Применяют для получения вискозного волокна, флотоагентов ( ксантоге-наты), тетрахлорметана, для дезинфекции почвы. [13]
Технологический процесс получения вискозных волокон имеет ряд стадий, в которых происходит соприкосновение двух или трех фаз с сильно развитой поверхностью. [14]
Технологический процесс получения вискозных волокон включает три основные стадии: приготовление вискозы, формование и отделку волокна. [15]
Страницы: 1 2 3 4