Cтраница 3
На этой реакции основано получение гидратцеллюлозного вискозного волокна из щелочных растворов ксантогената. [31]
Первая стадия технологического процесса получения вискозного волокна заключается в обработке листов целлюлозного картона 17 5 % - ным раствором едкого натра для удаления из целлюлозы растворимых веществ и придания ей большей реакционной способности. [32]
В чем заключается процесс получения вискозного волокна. [33]
Первая стадия технологического процесса получения вискозного волокна заключается в обработке листов целлюлозного картона 17 5 % - ным раствором едкого натра для удаления из целлюлозы растворимых веществ и придания ей большей реакционной способности. [34]
Состав вискозы, применяемой для получения вискозного волокна, характеризуется концентрацией ксантогената целлюлозы и едкого натра. Содержание этих веществ в растворе может меняться в сравнительно широких пределах. Обычно растворы, применяемые для получения волокна ( так называемые прядильные растворы), содержат 7 5 - 9 % ксантогената целлюлозы и 6 - 7 % едкого натра. [35]
Во многих патентах [41; 42] рекомендуется получение огнестойких вискозных волокон путем введения в прядильный раствор трис ( 2 3-ди-бромпропил) фосфата в количестве до 30 % или смеси его с продуктами взаимодействия хлорида тетраоксиметилфосфония и мочевины ( или ме-ламина) с аммиаком. Указывается, что смеси более эффективны для огнезащиты, чем один трис ( 2 3-дибромпропил) фосфат. [36]
Новейшие исследования в области технологии получения вискозных волокон, особенно вискозного корда типа супер и высокомодульных штапельных волокон, показали, что рассмотренные критерии отражают только довольно грубые представления и эффект плоскостной ориентации в данном случае не дает окончательной картины. Более полные представления о механизме деформации получены при изучении пористой системы методами рентгенографии с малыми углами рассеяния. В этом случае в качестве предпосылки принимается ( с известным приближением), что аморфные и кристаллические области целлюлозы представляют одну фазу, а пустоты - другую. Оказалось, что предпосылкой для получения волокна с хорошими тексиль-ными свойствами является наличие относительно большой системы пустот, которая имела бы достаточное пространство для осуществления деформационных процессов. [37]
Персоналу в ходе технологического процесса получения вискозного волокна приходится соприкасаться с ядовитыми веществами и агрессивными средами. [38]
На ряде стадий технологического процесса получения вискозных волокон происходит соприкосновение двух или трех фаз с ильно развитой поверхностью. [39]
Этот же метод применяется при получении вискозных волокон через ксантогена-ты целлюлозы. [40]
Состав вискозного раствора, применяемого для получения вискозного волокна, характеризуется двумя основными показателями - концентрацией ксантогената целлюлозы и содержанием едкого натра. [41]
Как уже отмечалось выше, при получении вискозного волокна сравнительно широкое распространение имеет метод крашения в массе. Этот метод позволяет значительно упростить и удешевить получение окрашенного волокна. Одновременно повышается и прочность окраски. [42]
Выделение вредных газов является основным недостатком процесса получения вискозных волокон и тормозит дальнейшее развитие производства этого волокна. [43]
Деструкция целлюлозы при предсозревании значительно уменьшается при получении вискозных волокон новых типов, особенно высокопрочных. Степень полимеризации целлюлозы в этих волокнах значительно выше ( см. разд. [44]
Древесная целлюлоза является основным видом исходного материала для получения вискозного волокна. Огромные ресурсы древесины в Советском Союзе, сравнительно высокое содержание в ней целлюлозы, а также возможность получения сырья необходимой степени чистоты обусловливают технико-экономическую целесообразность использования древесной целлюлозы для производства искусственного волокна. [45]