Формование - материал
Cтраница 2
Давление при формовании материала и при разъеме пресс-формы осуществляется гидравлической жидкостью от общей сети или индивидуального насоса и передается на материал через пуансон. [16]
Давление при формовании материала и при разъеме прессформы создается гидравлическим цилиндром, подключенным к гидравлическому насосу. Управление ходом пуансона осуществляется специальным ди-стрибуторным клапаном. [17]
В течение процесса формования материала ( начиная от загрузки его в инжекционный цилиндр и кончая съемом готового изделия) температура материала непрерывно изменяется Точка / соответствует температуре материала на входе в инжекционный цилиндр. На участках / - 2 и 2 - 3 материал нагревается по мере прохождения по цилиндру. [18]
 |
Схема струйного формования. [19] |
По описанному способу цикл формования термоотверждаю-щихся материалов длится от 0 5 до 2 мин. Преимущество этого процесса заключается в том, что толстые и тонкие детали отвер-ждаются с одинаковой скоростью, поскольку вся масса перед впрыскиванием нагревается равномерно до высокой температуры. [20]
Методом литья под давлением происходит формование материала путем впрыскивания его в полость закрытой формы. [21]
 |
Зависимость давления р от времени т выдержки материала в форме. [22] |
Основными параметрами, определяющими процесс формования материала в форме, являются давление и температура материала, температура формы, время выдержки материала под внешним давлением, общее время пребывания материала в форме. Взаимосвязь этих параметров определяет свойства изделия. [23]
Прессование под низким давлением применяется для формования материалов, способных затвердевать при незначительном нагревании ( до 100 С) и малом удельном давлении ( до 35 к Г / см2) или вообще при нормальном давлении. [24]
 |
Гидросхема ( а и блок-схема ( б литьевой машины с предварительной пластикацией материала. [25] |
На литьевых машинах предусматриваются различные режимы формования материала ( см. гл. [26]
Машина позволяет работать на нескольких режимах; формование материала может происходить при максимальном давлении и со сбросом давления. Давление впрыска и вторичное давление формования регулируются отдельно и регистрируются. Форма может заполняться при неподвижном или вращающемся шнеке. [27]
Применяемое оборудование и оснастка должны обеспечить необходимое давление формования материала изделия. Несмотря на то, что метод намотки относится к открытым методам формования, он позволяет ( хотя и не в такой степени, как при закрытом способе) регулировать объемное содержание волокнистого наполнителя в композиции. Достигается это благодаря тому, что уплотнение препрега при намотке армирующего материала на оправку ненулевой кривизны связано с технологическим натяжением. Последнее является достоинством метода намотки еще и потому, что позволяет более полно использовать прочностные свойства волокнистого наполнителя за счет одновременного вступления волокон в работу, а также за счет их предварительного натяжения. [28]
Если же предварительными опытами определить вязкость расплава, то формование материала на экструдере не представляет трудностей. Продукт вальцевания прежде всего размалывается в зерна необходимой величины. Зерна, защищенные от доступа влаги, можно перерабатывать, применяя охлаждаемые водой шнеки, в трубы и шланги с равномерной толщиной стенок, которые являются достаточно гибкими и представляют интерес из-за своей устойчивости по отношению к растворителям и горючим веществам. Этот тип полиамидов пригоден также и для изготовления тонкой пленки по так называемому способу раздувания. Если, например, выходящий из сопла пластичный шланг закрыть с выходящего конца, раздуть его через отверстие в сопле инертным газом, например азотом, и полученное при этом цеппелино-подобное образование направить в приемное приспособление, то получится полиамидный пленочный рукав, который можно применять как таковой или разрезав его вдоль. [29]
Из приведенных данных видно, что температура формы в период формования материала незначительно увеличивается. [30]
Страницы: 1 2 3 4